數字時代，暢通快捷的信息高速路離不開光纖寬帶。我國擁有全球最大的光纖網絡，是全球首個基于獨立組網模式規模建設5G網絡的國家，光纖用戶占比由2012年的不到10%提升到2021年的94.3%。與此相對應的，中國現在已經成為全球產銷規模最大的光纖光纜產業集聚地。在光纖產業鏈條的眾多企業中，不少隱形冠軍在閃閃發光。
在現代社會中，信息高速公路是一個國家重要的通信基礎設施。在這條信息高速公路上，光纖就如同一條條車輛行駛的通道。光纖傳輸的速率越高、容量越大，那么信息傳輸就越快、質量也越穩定，因此光纖本身的產品質量非常重要。而生產光纖最重要的材料就是光纖預制棒，可以說，光纖預制棒的生產凝聚著光纖光纜行業中絕大部分的核心技術。
目前，我國光纖預制棒的生產水平已經在世界領先，位于湖北的長飛公司就是代表企業之一。長飛公司在湖北潛江的工廠是全球最大的光纖預制棒和光纖生產基地，生產的產品銷往90多個國家和地區。長飛光纖光纜股份有限公司，光纖預制棒、光纖、光纜產銷量連續30年全國第一，2016年起，市場份額連續6年全球第一。
長飛公司的光纖生產線是目前世界上最先進的光纖拉絲生產線。在這里，一根光纖預制棒以每分鐘3500米的高速，連續拉制2到3天，可生產出長達1萬多公里的光纖，這也是目前全球的行業最高水平。
長飛公司開發出的全球最大尺寸光纖預制棒，直徑230毫米。那么，這樣一根幾乎像碗口一樣粗的光纖預制棒，是怎樣加工成細如發絲的光纖的呢？這其中的重要法寶就是光纖拉絲塔。
長飛光纖光纜股份有限公司執行董事兼總裁莊丹說：“我們的光纖拉絲塔有點像火箭發射塔，30多米高，預制棒變成液體，經過30多米的長度，拉出來的光纖迅速冷卻，我們這個拉絲塔拉絲速度也是全球最高的拉絲速度。”
把粗大的光纖預制棒拉成極細的光纖，這聽起來似乎并不難，然而卻需要很高的技術含量，因為當直徑變為千分之一，它里面的結構不能有任何變化。而實現這些技術的整個生產線，包括光纖拉絲塔，都是由長飛公司自主研發生產。對企業來說，要突破這些核心技術，實現從跟跑到領跑，走過的是一條并不平坦的路。
上世紀八十年代，全球掀起信息化浪潮，光纖通信業發展起來。我國與荷蘭的飛利浦公司合作，成立了長飛光纖光纜有限公司，將全球最主流的預制棒制備工藝引進到中國，我國光纖產業由此實現了從零到一的突破。
本世紀初，中國進入光纖通信飛速發展的時代，“八縱八橫”光纜干線工程也在大力推進，光纖光纜產品供不應求。
莊丹說：“那個時候，產能完全不能滿足國內生產需要，價格持續往上升，在2001年頂峰的時候，光纖1000塊錢一公里，而且排隊還拉不到貨。”
長飛公司很快成為全國最大的光纖光纜供應商，但當時，所有原材料和設備都依賴進口，這也極大限制了企業的發展。
莊丹說：“裝備是老外的，工藝是老外的，備品備件是老外的，原材料也是老外的，所有的這些東西都是從國外進口的。設備上面的某一個備件可能要換，需要提前幾個月做規劃。第一個成本高，第二個周期長，你的技術受制于人，技術不掌握在自己手上，現在通俗地說就是卡脖子。”
要實現高質量發展，就得把關鍵技術掌握在自己手中。長飛公司決心開始自主研發，成立了研發中心，組建了自己的技術團隊。王瑞春當時從浙江大學材料系研究生畢業，加入長飛公司，成為研發團隊的一員。一切要從零開始，一個部件一個部件地去摸索嘗試。
經驗慢慢積累，團隊也越來越成熟。隨著我國科技水平的整體提高，2010年，長飛公司終于攻克了光纖預制棒設備的設計研發，實現了光纖光纜整套設備的自主研發和生產，這是行業一個質的飛躍。
此時的中國，通信光纜建設又邁入全新的發展階段，實現了從2G到4G的跨越，這為光纖產業的發展提供了更大的市場。當時，以長飛公司的工藝，生產光纖的成本還相對較高。于是2012年，長飛決定對標當時美國和日本的工藝技術，進行攻關。要同時研發兩種完全陌生的制備工藝，難度前所未有，一切又是從零開始。
最艱難的時候，大家也有過猶豫和退縮。不過，最終大家還是咬牙堅持了下來，在無數次失敗中不斷進步和突破。經過5年的艱難探索，2017年，長飛成功開發出了具有完全自主知識產權的工藝和設備平臺，達到全球的行業最高水平。至此，長飛成為全球唯一掌握三大主流預制棒制備技術并實現產業化的企業，真正成為了全球行業的“領跑者”。
莊丹說：“完整的產業鏈，從預制棒的原材料，到預制棒的工藝制成，包括裝備完全掌握在自己手里，做預制棒過程中所有工藝參數，我們都是全球最高水平，在成本上，我們是全球最有競爭力、最有優勢的，我們的長飛夢是要做全球第一。”
依托像長飛這樣的企業的自主創新和發展，目前，中國已經成為全球最大的光纖光纜產業集聚地，光纖光纜產銷規模占全球市場超過50%。全球光纖光纜10強企業，中國占據半壁江山。
光纖通信的產業鏈中，還有很多不可缺少的零部件，陶瓷插芯就是其中之一。陶瓷插芯是用在哪兒的呢？在光纖通信的傳輸中，有一個重要部件——光纖連接器，它主要用于光纖與光纖之間、光纖與設備之間的對接。在這個光纖連接器中，核心部件就是陶瓷插芯。依靠陶瓷插芯才能實現光纖與光纖間兩個端面的精密連接。因此，陶瓷插芯的質量如何，直接影響著通信的質量。
現在，我國的陶瓷插芯生產也位居全球領先，陶瓷插芯產量占據全球市場的90%以上。這其中，絕大部分產品都來自一家中國企業——潮州三環（集團）股份有限公司，其光纖陶瓷插芯產銷量連續多年全球第一。
和光纖行業的其他部件一樣，我國的陶瓷插芯生產同樣也起步較晚、后來居上。在2010年之前，雖然生產陶瓷插芯的設備——PC自動研磨機，三環公司已經實現自主研發，但在生產陶瓷插芯過程中所需的一個重要原料——粉體一直依賴進口。
2010年，隨著我國的光纖基礎設施建設飛速發展，陶瓷插芯的需求也大幅增加，這對企業來說，既是機遇，又是挑戰。那一年，三環公司著手開始進行粉體的研發，希望盡早擺脫受制于人的局面。
三環集團副總裁、三環集團研究院院長邱基華說：“最難的第一個是成分的均勻性，第二個是粉體做細了之后怎么去實現這些粉體的指標。試了各種各樣粉體的制作方法，想了一個比較獨特的工藝條件，實現了產品的量產。”
經過兩年努力，研發團隊研制出了符合技術指標的粉體。但當把產品交給工藝團隊來試制產品時，效果卻并不理想。
邱基華說：“當時兩個團隊產生了很強烈的沖突，做粉的認為做成型的工藝用得不好，已經達到了技術指標，為什么就用不好呢？做成型技術人員就說粉不行，明明用別的粉都用得很好，就用這個粉不行。”
爭吵過后，兩個團隊決定一起到生產現場，分析、檢測，查找問題的根源。
邱基華說：“最后找到了原因，因為我們做粉的方法跟國外不一樣，粉體帶有雜質，會影響后面的注射性能。”
經過不斷調整和嘗試，幾個月后，團隊終于攻克了這個技術問題。自主研發的高性能粉體投入批量生產，成功替代了原有的進口粉體，三環公司也由此實現了陶瓷插芯的全鏈條自主研發生產。2015年，三環公司生產的光纖連接器陶瓷插芯產銷量躍至全球第一，并蟬聯多年。
從完全依賴進口，到整個產業鏈的自主可控，中國的光纖企業走過了一條艱難的轉型升級路。冠軍之路沒有捷徑，需要十年甘坐冷板凳，持之以恒地攻關和創新。而這也是中國制造走向高質量發展，進而促進中國經濟高質量發展的一個關鍵所在。
轉載請注明出處。
相關文章
熱門資訊
精彩導讀
關注我們
