走進廠房，和傳統制造廠機器轟鳴、熱火朝天的生產景象不同，這里噪音很小、地板格外潔凈，一臺臺設備整齊列裝，設備內激光飛舞掃描，一層一層鋪疊出產品的真容，一件3D打印的宇航級產品隨即誕生。
今天，在航天科技集團六院7103廠增材制造創新中心，利用3D打印技術生產一件整流柵，生產流程從原先的19個縮短至3個，生產周期從20天縮短為2天，產品合格率顯著提升。
近年來，我國航天事業大跨步前進，宇航發射任務逐年遞增，在人員不變、任務量翻番的條件下滿足新階段生產需求，7103廠增材制造創新中心以3D打印技術為切入點，深化技術應用推動企業創新發展，向著高質量發展的目標展開一場生動實踐。
立足當下，
新辦法解決老問題
“3D打印技術與傳統制造方法相比，設計靈活、研制周期短，材料利用率高。”7103廠增材制造創新中心主任楊歡慶介紹，2016年長征五號首飛成功，7103廠的3D打印產品隨長五亮相太空，首次在宇航發射任務中實現飛行應用。
隨后，在載人航天、月球探測、火星探測、北斗導航、空間站建設等國家重大工程中，7103廠的3D打印產品出現次數越來越多、承擔任務越來越重。
發動機是火箭的“心臟”，航天液體火箭發動機需要大量采用高溫合金、鈦合金等難加工材料，設計結構復雜、工藝流程長。
為了滿足航天液體動力領域的生產需求，7103廠以3D打印領域發展較為成熟的激光選區熔化成形技術和激光熔覆沉積成形技術為主導，創新優化設計，后處理工藝及質量檢測評價展開系統研究，掌握了20余項關鍵技術，初步構成增材制造應用研究全流程技術體系。
“工藝成熟的產品在3D打印制造過程中無需太多人工干預，且質量穩定可靠?！睏顨g慶介紹，3D打印是一種數字化制造工藝，生產流程主要依賴專業處理軟件和生產管理軟件，注重前端工藝設計和研發。
目前，7103廠主要將3D打印技術應用于航天液體火箭發動機新研型號研制，重點解決“急、難、險、重、新”的零部組件研制問題，同時承擔成熟發動機型號復雜異形構件研制及批產。
截至目前，3D打印技術已經在7103廠40多個型號240余種典型產品中得到使用，產品先后成功參與50余次發射和飛行試驗，增材制造創新中心取得了多項技術成果，獲得國家科技進步二等獎等8項省部級以上獎勵。
面向未來，
新技術適應新需求
在今年的珠海航展上，新一代重型運載火箭、新一代載人運載火箭模型亮相，觀眾紛紛驚嘆于航天事業的發展速度?；鸺\載能力大幅提升，對液體動力技術也提出了更高要求。
“我國開展的新一代航天裝備研制難度大、性能要求高、研制周期緊?！睏顨g慶認為，隨著航天發動機設計性能的提升，宇航產品越發復雜精細，3D打印技術可以從根本層面突破傳統制造的技術局限，把圖紙設想變為現實。
2000年前后，7103廠已經開始布局3D打印技術，并引進激光選區熔化燒結（SLS）裝備及技術，用于我國新一代液氧煤油火箭發動機的快速研制。經過多年的技術積累，在技術相對成熟、行業發展相對穩定時成立增材制造創新中心，逐步把3D打印技術應用到工程實踐中。
“3D打印技術與傳統制造技術既是互補關系，更是升級換代關系。”楊歡慶說，針對目前傳統制造技術中合格率低、流程長、可靠性差的產品，可以采用3D打印進行批產，隨著未來航天發動機設計性能提升，3D打印技術能生產出高性能、一體化的復雜構件，從技術層面帶動航天液體動力升級換代。
面向未來發展，7103廠與高校合作，計劃培養一批智能制造領域專業人才，增材制造創新中心先后與西北工業大學、華中科技大學組建聯合實驗室，與西安交通大學成立培養育人基地，形成良好的產學研合作機制。
站在“十四五”開局之年，7103廠將圍繞國防軍隊現代化建設和經濟社會發展需求，完成多型先進動力的研制批產工作，在此前研究的3D打印技術基礎上，預計在未來2年內建成100臺金屬增材設備規模的“云端制造”智慧工廠，承擔起更重大的研發生產任務。
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