個性化形式的傳感器對于自動化技術中的任務很有趣，因為它們可以靈活地用于各種應用。電感式接近傳感器采用圓柱形金屬外殼，其中線圈、電路板和插頭以固定配置安裝 - 具有固定幾何形狀的標準組件。
在自動化技術中，電感式接近傳感器被大量用于金屬物體的非接觸式檢測。在工業應用中，他們不僅可以記錄組件的接近程度，還可以記錄它所在的距離。
然而，由于外殼的形狀，直到現在還沒有開發出用于集成在特定環境中的電感式接近傳感器——例如機械臂抓手。
任何形狀的外殼
因此出現了一個問題：為什么不用塑料打印傳感器外殼，使其可以制成任何形狀？這正是弗勞恩霍夫制造工程與自動化 IPA 研究所增材生產中心的一個研究團隊現在所取得的成就。該團隊得到了塑料加工機械制造商 ARBURG GmbH & Co. KG 以及傳感器和自動化專家 Balluff GmbH 的同事的支持。
傳感器外殼需要具有高介電強度和阻燃性能的塑料。專家們選擇了半結晶塑料聚對苯二甲酸丁二醇酯 (PBT)，它被用作生產電子外殼的標準注塑材料。然而，這種類型的材料尚未用于 3D 打印，因此需要具有開創性的工作。
不同生產階段定制傳感器的演示模型：CAD 概念（左上）、電子元件集成后（右上）和完成的演示模型（下）。（圖片：弗勞恩霍夫制造工程與自動化研究所）
3D 打印中的導體軌道
塑料以顆粒形式送入“freeformer”，這是 ARBURG 的工業增材制造系統，該系統使用帶有特殊塑化螺桿的材料制備單元。在熔化標準顆粒后，不使用模具的自由成型過程如下：高頻噴嘴閉合釋放微小的塑料液滴，可以在可移動部件載體的幫助下精確定位。
通過這種方式，freeformer 逐層創建了帶有空腔的 3D 組件，可以在打印過程中將組件插入其中。為了實現這一點，freeformer 會自動中斷每一層的流程，以便可以非常精確地集成線圈、電路板和插頭。在一個單獨的過程中，然后使用分配器在外殼內生產銀導體軌道。為了完成這個過程，所需要做的就是套印空腔，然后將它們裝入聚氨酯中。
該團隊以這種方式制作了 30 多個定制傳感器的演示模型，然后按照他們的步驟進行測試：組件必須能夠承受溫度變化和振動，必須防水并通過電絕緣測試。通過優化設計和制造過程，最終成功完成了測試。
增材制造組件中的電子功能集成研究項目持續了 18 個月。在 Fraunhofer IPA 領導該項目的 Stefan Pfeffer 目前正與 ARBURG（阿博格）合作，研究未來如何使用導電塑料來開拓其他應用領域。
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