謝菲爾德大學高級制造研究中心（AMRC）的研究人員已經使用3D打印來協助航空航天制造商空中客車公司的大規模制造項目。
工程師僅用了10天的時間即可生產500個鉆帽，而這項工作通常需要數周的時間，因此工程師們轉向了Formlabs的3D打印技術。通過將交付周期縮短數周至僅兩天，該項目仍按計劃進行且在預算范圍內。
高精度鉆帽
AMRC工程師受命從事涉及碳纖維，鋁和鈦航空航天零件的高精度鉆孔作業。根據航空航天等級的公差要求，至關重要的是，在項目進行期間，孔之間不會發生交叉污染。該團隊意識到他們需要用鉆帽蓋住孔，但無法選擇傳統的機加工或注塑成型，因為這會導致數周的延誤。
AMRC的項目工程師George Sleath解釋說：“在鉆完一個孔并移到下一個孔之后，我們需要掩蓋第一個孔，以使產生的所有廢料都不會交叉污染第二個孔。當我們意識到對孔蓋有特殊要求時，我們只有很少的時間來交付解決方案。”
Sleath的團隊首先嘗試用鋁制件和橡膠O形圈塞孔，但該解決方案并不是很有效。然后，他們決定設計一個帶有切槽的小圓盤，以替換原始的鋁制件，該鋁制件可以完美地與O形圈配合。為了形成密封，必須在大約半毫米的區域內以非常緊密的公差制造盤。
Sleath補充說：“我們必須有多種變化，因為我們要鉆的孔尺寸不同，這意味著我們需要不同的孔蓋。從虛擬設計的角度來看，更改一個尺寸并不需要很長時間，但是如果要注塑零件，則每個零件都必須有一個新模具。”
最終，他們的內部印刷廠使用了12臺Formlabs Form 2 3D打印機，AMRC團隊使用其內部設計在短短兩天內成功打印了500個高精度鉆帽。該方法成本低廉，并且比注射成型方法快得多。由于零件是通過增材制造的，因此設計還包括其他幾何形狀，這意味著可以更輕松地進行安裝。
點評：從安裝它們的操作員那里得到的反饋很棒。絕大多數零件的性能完全符合預期，并且在運行過程中都沒有損壞。如果我們在測試時沒有解決設計問題，那么我們可以將其快速反饋到設計循環中并進行更改，而不是將第一個設計發送給服務部門，并意識到在將所有設計都發送給客戶時，需要進行一些小的更改幾周之內就有500人回來了。”
除了其3D打印機產品組合外，Formlabs還提供了適用于多種應用的多種樹脂。該公司最近推出了六種新樹脂，用于Form 3，Form 3B和Form 2 3D打印機。這些材料使專有樹脂的總數超過25種，主要針對工程，醫療保健和牙科專業人員。
今年早些時候，Formlabs還宣布與牙科材料專家BEGO建立合作伙伴關系，以推進臨時和永久性牙科修復物的3D打印。進一步擴展了材料組合，使用Form 3B和Form 2系統的牙科專業人員現在將能夠使用BEGO的專有樹脂直接為患者進行3D打印修復體。
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