2013年出，大連理工大學聯合當地企業成功研發用于大型復雜鑄造砂型/砂芯制造的三維打印專用設備。目前該技術已在巨型工程輪胎模具、船用螺旋槳等單件小批量制造中發揮了其低成本、短周期、高柔性的技術優勢，使相關應用企業新產品的開發制造周期縮短60%以上，生產費用降低45%以上。
據悉，開發的新裝備基于大連理工大學相關研究團隊2004年提出的激光三維打印專利技術，在加工原理上克服了現有三維打印技術普遍存在的加工尺寸和加工效率、制作精度存在的矛盾。現有三維打印技術大多采用逐點成型，即由點到線，由線到面，由面堆積成體，加工時間隨零件尺寸呈3次方增長。而自主開發的新方法在原理上實現革新，利用激光切割每層粉末輪廓，輪廓內部區域采用紅外極速燒結，使零件加工時間只與表面積成正比，從而實現了裝備的大型化和高速化、該單位從2002年期已經先后開發5代原型設備，目前已實現商品化的最新設備加工能力達到1.8米。此外，由于技術原理上的改進，使大型制件熱應力得到有效離散和控制，改善了制件尺寸穩定性。
在自主開發的三維打印新技術基礎上，技術開發單位結合其在鑄造加工領域數十年的研究積累，研發成功針對大型復雜金屬零部件及大型模具制造的數字化解決方案。在金屬無流澆注、擠壓鑄造、凝固過程多場耦合與工藝優化、零件三維掃描與誤差補償等領域取得一系列原創性成果。
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