在航空、航天工業中，五軸技術很聞名，如葉輪、葉片、結構件銑削等方面的應用，五軸聯動經過多年的應用已成為一種成熟、前沿的技術。這項技術近年來在特殊項目及產品上也得到了廣泛的應用，如五軸激光加工技術。
近幾年激光技術得到了快速發展，已成為主流的切割技術。因其具有較好的切割質量與精度，以及無與倫比的加工速度，板材行業普遍認為激光切割在將來極有可能取代沖壓成為主流的鈑金加工技術。
激光切割的原理激光切割的原理是：
在激光束能量作用下（在氧助切割機制下，還要加上噴氧氣與到達燃點的金屬發生放熱反應放出的熱量），材料表面被迅速（感應范圍內）加熱到幾千乃至上萬度而熔化或汽化，隨著汽化物逸出和熔融物體被輔助高壓氣體（氧氣或氮氣等）吹走，切縫產生。在切割實際操作中有氧割和氮割之分，在保持同樣切割精度前提下，氧割熱量大、速度快，但是切邊有褐色、薄氧化層；氮氣需要用高壓氮氣，速度慢、成本高，但切邊無氧化、呈銀灰色，可以直接進行焊接，常用來切割要求較高的不銹鋼一類材料。
五軸激光加工技術在現代模具制造中的優勢激光加工已成為現代汽車制造不可或缺的技術，代替傳統的手工切割+沖裁模制造方式已成為國際上大力發展的一項先進技術。
眾所周知，在模具的制作過程中，修邊、沖孔工序一直是模具制造過程中的難點，特別是一些結構復雜的斜切、斜沖、斜翻等大型汽車模具。修邊線的確定如果采用傳統的制作方式十分困難，且需反反復復摸索幾次甚至十多次，給鉗工、加工設備帶來了極大的工作量。不但對鉗工的技能水平提出了較高的要求，而且會嚴重地影響后工序模具的調試。且現實中有很多修邊、沖孔模的切刃材質從成本上考慮采用了合金鋼，如Cr12、Cr12MoV等。如果采用傳統的修邊模制作方法，就難免會對刃口進行多次堆焊。由于諸如上面的材料在進行多次堆焊的過程中，容易開裂而致使鑲件報廢，不得不重新補料再加工。這樣，不但周期會被滯后，而且模具的制作成本也會大幅增加。
如果采用激光切割技術，對于開發汽車零件，等拉延模樣件試模成功后，就可以用激光切割來替代修邊、沖孔工序，把切割所得的樣件直接用于下一道翻邊工序進行試模，把所得的最終樣件與檢具進行比較，如果有差異，通過計算機對上次的修邊線進行修整再次切割，直至成功。
整個過程節省了兩道工序，完全改變了傳統的單線串行制作方式，很大程度上縮短了工藝流程和降低了模具制作成本。基于五軸激光加工技術在現代模具制作的過程中有著這樣明顯的優勢，因此，倍受很多模具企業的青睞，并得到了廣泛、成功的應用。
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