30余種產品應用于長征系列火箭50余次發射和飛行試驗
8月13日，記者從中國航天科技集團六院7103廠獲悉：該廠增材制造創新中心突破了航天液體動力領域3D打印全流程技術，實現了230余種復雜精密構件3D打印成型。其中，90余種構件通過整機熱試車考核，30余種構件實現不同批量交付，已應用于長征系列火箭50余次發射任務和飛行試驗，為我國“祝融號”火星車軟著陸、載人空間站、探月工程和北斗導航等航天重大工程的實施提供了技術支持和保障。
6月17日，長征二號F遙十二運載火箭托舉著載有三名航天員的神舟十二號載人飛船沖向太空。7103廠生產制造了該火箭所用芯一級發動機、二級發動機、助推器發動機，并采用3D打印技術制造相關零件，實現了發動機更可靠，效率速度雙提升。7103廠增材制造創新中心主任楊歡慶介紹，發動機推力室隔板加強肋是其中之一。加強肋是發動機隔板夾層內流通道的關鍵構件，主要用于保證發動機的燃燒穩定性。該產品之前采用熔模精密鑄造工藝生產，有29個工藝流程，配套設備多且依賴性強，合格率不足20%。通過3D打印技術替代熔模精密鑄造工藝，加強肋的制造周期縮短了75%，合格率提升至98%，成本降低30%，且產品多項性能指標接近甚至超過傳統鑄件歷史最高值。
7103廠是我國唯一的大型液體火箭發動機研制生產廠。2014年，該廠組建增材制造創新中心，致力于以3D打印技術推動航天液體動力工藝技術發展和制造能力提升。2017年，以7103廠為主依托單位，多家國內增材制造領域的高校、科研院所、企業，聯合成立國內唯一的國防科技工業航天特種構件增材制造技術創新中心。該中心成立以來，實現了技術研制能力的快速提升和工程化應用的多點推進，先后突破了20余項關鍵技術，覆蓋了70%以上液體動力常用材料，完成了45種型號中10類結構、230余種復雜精密構件的3D打印成型。在此基礎上，該中心初步構建全流程技術及標準體系，參與制定國家標準9項、行業標準1項，形成一批具有自主知識產權的技術成果。
“我們實現了從設計優化到產品交付的全流程服務。”楊歡慶表示，該中心將不斷拓展增材制造技術在液體動力領域的應用，推動工藝技術和制造能力不斷提升，為我國航天重大工程的實施提供技術支持和保障。
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