打破國外技術壟斷，在300多家車企中廣泛使用，并在國際上占有一席之地。在2015年國家科學技術獎勵大會上，來自華中科技大學的“汽車制造中的高質高效激光焊接、切割關鍵工藝及成套裝備”項目獲得國家科學技術進步一等獎，也成為湖北省高校作為第一完成單位獲得的首個科技進步一等獎。
通過高校基礎研究、企業應用驗證與推廣并獲得市場好評。這一項目真正意義上實現了“學研產用”結合。
這一項目包含了哪些人的艱苦攻關？這一大團隊是如何實現協同合作，研發出”又叫好又叫座”的項目？記者進行了全面了解。
高校汽車激光焊接技術打破海外壟斷
20世紀80年代中期，作為國內激光技術領域的佼佼者，華科校拿下了國家“七五”重大攻關項目。此時，國內對于激光加工的研究方興未艾，華中科技大學成為了國內最早起步的研究單位之一。
神龍汽車有限公司成立初期，在其汽車零部件國產化的過程中遇上了麻煩：在生產的汽車變速箱中有兩個齒輪及其墊片需要焊接。這兩個齒輪體積雖小，可在汽車實際運作過程中，要承受的扭矩卻達到540N?m。這對其焊接工藝有了十分苛刻的要求。學校得知此事后，主動提出承接這一技術的攻關。
神龍公司的法方代表最初并不相信中國人也能完成這一焊接技術。法方代表在收到焊接完成的3套成品以后，甚至帶回歐洲總部進行檢測。最后的實驗結果證明，這兩片齒輪的精巧焊接技術已經完全為華科激光加工技術團隊掌握。最終，借由該校與企業共同成立的產業化公司，實現了將理論轉換為技術，最終形成生產力的轉變。
成功秘訣是協同創新
20世紀90年代初期，國家計委為促進高等院校基礎實驗室研究成果轉化為實際生產力，規劃了國家工程研究中心建設項目。1994年，正式批準以華中理工大學（現華中科技大學）為依托建設激光加工國家工程研究中心，其后改制為華工激光工程有限責任公司。這為日后完成“學研產用”一體化奠定了堅實的基礎。
適逢新世紀我國汽車工業大發展，來自機械學院、材料學院、激光加工國家工程研究中心、激光技術國家重點實驗室等單位的激光加工研究團隊，將目光投向以高品質高效率激光焊接、切割為代表的汽車制造工藝與裝備。
由于基礎理論研究薄弱，關鍵工藝、成套裝備與系統集成的核心技術極其缺乏，我國汽車制造長期以來在激光焊接、切割等高端裝備依賴進口，自主研發嚴重不足。國家一系列重大科技計劃將其列為重點突破的創新課題。
在邵新宇教授帶領下，華中科技大學聯合華工激光工程有限責任公司、神龍汽車有限公司、安徽江淮汽車股份有限公司、上海通用汽車有限公司、江鈴汽車股份有限公司、長城汽車股份有限公司、武漢法利萊切焊系統工程有限公司、湖北中航精機科技有限公司、凌云工業股份有限公司等多家企業，組成了“學研產用”結合、光機電多學科交叉的研究團隊。歷經十二載潛心技術攻關和市場耕耘，團隊研發了白車身激光焊接、不等厚板拼焊、激光非穿透緊密切割等一系列生產線，一舉突破國外公司的技術壟斷，在汽車制造激光加工高端裝備生產中實現了國產自主化。
項目第一完成人邵新宇談到產學研合作的必要性時說，“這需要一套很好的機制，使各取所需。”他說，高校研究者專心格物窮理，中試基地不斷提升核心技術，終端企業提高經濟效益。
三年新增銷售收入50億 313家車企使用
據了解，成套工藝裝備在神龍（標致）、長城、江淮、上汽通用、江鈴（福特）等313家企業應用538臺套。其中，白車身激光焊接生產線在近3年11次國際招標中10次中標，在屢次與瑞士ABB、德國KUKA、德國JENOPTIK等公司的競爭中獲勝。理論成果得到英國皇家工程院院士L.Li、ASME Fellow Y.C. Shin等國際權威專家好評。用戶認為“主要性能指標國際先進，部分優于國外”。
項目成果取得了顯著的社會經濟效益，近三年新增銷售收入54.7億元、利稅8.2億元。完全改變了我國汽車制造中激光焊接、切割高端裝備被國外壟斷的局面，帶動了國產裝備的跨越式發展，并已推廣應用到航空、航天、航海、能源等領域。2014年，項目成果獲得湖北省科技進步特等獎。
項目團隊成員、中國工程院院士段正澄認為，多學科的交叉應用，與實際產品用戶之間的密切聯系，與裝備生產單位之間的溝通協作，都是該項目能取得突破性成果的原因。同時他還表示，在數十年的“學研產用”攻關過程中，團隊還培養出了一批后起之秀，“既出了成果，又出了人才。”
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