以往的激光焊接接系統在加工過程中，加工機頭常常必須為轉位而暫停等待，在激光等待的時候，激光焊接設備不得不處于保持模式，這不利于增加生產量和收益。
為了改變這種不利狀態，為了最大限度地發揮激光加工設備的經濟效益，專家們設法讓激光盡可能在100%的時間里不停歇地加工作業。現在，能夠縮短轉位時間，讓激光把時間盡可能都花費在焊接的工件上，最佳的辦法就是遠程掃描激光焊接。
遠程掃描激光焊接方法，借助于關節臂機器人和掃描光學器件，以飛快運動方式把激光焦點快速定位在工件上。它采用長焦距的聚焦光學元件和程序可控的掃描器。掃描器安裝在激光器光纖光纜的末端，它用兩個反射鏡通過平場鏡引導激光光束，平場鏡將光束聚焦在掃描區內的共用焦平面上。掃描器上配備的電動光學元件能夠使焦平面沿Z軸上下移動，實施3D作業。聚焦光斑的定位速度飛快，焊接速度也飛快，焦斑從整個掃描區的一端飛行移動到另一端，僅僅需要30毫秒，基本上消除了激光等待保持模式。
遠程掃描激光焊接必備的條件
（1）采用光纖光纜傳輸激光的固體激光器或光纖耦合二極管激光器。
（2）激光器功率適合于加工任務（4~6KW），光束質量良好（例如4~8mm-mrad），所需光斑直徑大約為0.6mm。
（3）要求對待焊的焊縫進行精確定位，這是掃描飛行焊接的前提條件。為此要求機器人與掃描器控制必須達到軸同步，可以把待焊接的型式編入掃描器的程序控制。
為什么說它提高了生產效率和產品質量，而且降低了成本？
與常規的電阻點焊相比較，一個遠程掃描激光焊接站可以取代5個常規的電阻點焊加工站。在同樣長的時間內，只需一個或二個夾具工位就足夠把待焊接的零部件組合在一起進行組合焊接。在一個焊接工位不僅能夠加工不同的工件，而且能夠對同一個工件進行不同的加工。與電阻點焊相比較，加工時間縮短了80%，以加工速度而論，用4KW激光功率焊接時，速度大約要快6倍，用6KW激光功率焊接時，速度大約要快10倍。在循環負載率高、激光功率最高的情況下，生產能力提高5倍是可能達到的。
優點不僅表現在數量上，而且表現在產品質量上，這是因為遠程掃描飛行焊接方法在生產過程中降低了產品誤差。這種新式焊接方法使被加工零部件受到的熱輸入和機械應力減少，零部件不發生變形，結構不受影響。而且焊接所需的工件定位次數和夾緊次數都減少了，這樣有利于被加工零部件乃至于整個車體結構的形穩性得到提升。
與電阻點焊相比，由于被焊接的零部件和車體構件具有這些優點，遠程掃描激光焊接的總成本是合適的，只是需要的生產用具和激光器的費用相對較高。越來越多的人對這種先進設備具有精密、高效焊接各種各樣的汽車零部件和組件的能力表示青睞。它能焊接：后中央組合板、保險杠、搖臂導軌、車輪輪拱、儀表盤，白車身部件包括后備箱、背面板、鉸接件、車身B柱，車門和車身側圍，座椅及相關的傾斜調節器、框架，導軌，車內部件包括中壓橫梁、后窗臺板和帽形齒板，還可組裝焊接變速換檔轉子、換檔叉和卡箍等。
焊接工藝優化與減輕重量和增加強度
采用激光飛行焊接方法，可以實現任何選定的焊接航線圖（即所謂“焊接型式”）和任何幅度的焊接。精密焊接型式可用于多個零部件的組合焊接，而與機器人的速度無關。雖然直線式焊接所要求的凸緣寬度要比電阻點焊明顯少得多，但有時采取C或U型式和其它型式的焊接，卻可以在增加強度和減輕重量這二者之間取得滿意的平衡。焊接型式無論是對于短線、圓圈、C型式、S型式、幅度和布局以及焊縫走向的考慮，都要有利于被焊零部件的重量優化和強度優化。
至關緊要的一步是選好焊接航線圖（焊接型式），這關系到強度和重量的優化。焊接型式可以編程控制。可以按客戶要求定制焊接型式，以便優化產品的強度。除此之外，采取激光焊接單面進出法比采取雙面進出法的電阻點焊具有優越性。與焊接管材的開口截面和焊接金屬板相比，焊接諸如框架結構需用的管材和型材時，焊接的是閉合截面，因而使結構牢固得多，這樣就增加了載體的強度，而又降低重量和成本。
大幅度增加生產量的措施
相對于電阻點焊，激光掃描飛行焊接方法是增加汽車零部件生產量的更為有效的首選方案，因為它基本上節省了焊槍點焊從一個位置到另一個位置所花費的相當長的時間。掃描頭的連續移動與掃描鏡對于激光焦點的快捷定位精確配合，加工速度大提升，導致焊接生產量的大幅度提升。而且，激光焊的零部件也達到電阻點焊所達到的強度，然而所用的時間卻僅為電阻點焊耗時的幾分之一。
焊接速度的加快，也意味著完成焊縫的數目也越多，生產效率也越高。舉例來說，白車身焊接車間，通常要求焊接的金屬板厚度在0.6-1.8mm范圍，過去在每個焊點需要大約2秒鐘，現在采用遠程掃描飛行激光焊接完成相應的焊縫少于0.4秒鐘，節省了4/5的時間。完成一個完整車門結構的焊接只需要幾秒鐘。
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