20世紀70年代，美國進行了兩大研究：一是福特汽車公司進行的車身鋼板的激光焊接；二是通用汽車公司進行的動力轉向變速箱內表面的激光淬火。這兩項研究推動了之后的工業制造業中的激光加工技術的發展。到80年代后期，激光加工的應用實例有所增加，其中增長最迅速的是激光切割、激光焊接和激光淬火。這3項技術目前已經發展成熟，應用也很廣泛。
隨著激光加工技術的不斷完善和提高，國內外各類制造業逐漸加快了產品的更新換代。通用、福特、奔馳、大眾、豐田等汽車制造商運用激光技術進行表面硬化、焊接切割。
一、激光技術在汽車工業中的應用
汽車工業是激光加工應用最多的領域之一。激光加工通常以切割和焊接為主。在汽車樣車和小批量生產中大量使用三維激光束切割機，對普通鋁、不銹鋼等薄板、帶材的切割加工。應用激光加工，不僅大幅度縮短了生產準備周期，并且使車間生產實現了柔性化，加工面積減小了一半。由于它的加工效率高，比機械加工方式的加工費用減少了50%。激光焊接在汽車工業中已成為標準工藝，主要用于車身拼焊、焊接和零件焊接。由于激光拼焊具有減少零件和模具數量、減少點焊數目、優化材料用量、降低零件重量、降低成本和提高尺寸精度等好處，其被用于如前檔風玻璃框架、車門內板、車身底板、中立柱等的生產中。而激光焊接主要用于車身框架結構的焊接，例如頂蓋與側面車身的焊接。用激光焊接技術，工件連接之間的接合面寬度可以減少，既降低了板材使用量也提高了車體的剛度，目前已經被世界上部分生產高檔轎車的大汽車制造商和領先的配件供應商所采用。
第一次激光拼焊試驗是在1981年的英國萊蘭，而真正的使用是在1983年 -- 德國汽車制造商奧迪需要足夠大的金屬板材沖壓進轎車底盤，這次才是公認的首次關于激光拼焊板的生產。由于德國鋼廠沒有合適尺寸的鋼板，Thyssen Steel 公司采用 Rofin Sinar 1.5千瓦 CO2激光器將兩塊現有的鋼板焊接在一起，以滿足沖壓所需要的尺寸。因此誕生了激光拼焊的業務，現在全球各大汽車生產商廣泛采用此技術加工的零部件。1984年豐田公司震驚了全球的汽車業，該公司在凱美瑞車上推出了激光焊接五片式車輪擋圈，允許選擇金屬的厚度，以減少重量，從而能節省更多的燃料。由于汽車業對拼焊部件的需求逐年上升，興起了一批生產拼焊板的分包商，他們需要購買更高功率（高達8kW）的 CO2 激光器。激光拼焊用來設計和生產更輕、更節能的交通工具，貢獻巨大。其將不同種類、厚度的鋼材接合起來的能力使得設計師能夠極大地提升車身設計；在最大限度減少標準組件數量的情況下，仍能滿足嚴格的碰撞標準。
另外，其他激光技術在汽車行業中也得到了廣泛應用。激光表面處理被用于汽車的發動機閥座、車頂外殼與框架等零部件的制造中，如鋼套、曲軸、活塞環和齒輪等的熱處理，在經激光熱處理后，不必再進行后處理，可直接送到裝配線上安裝。激光測量可以快速和非常精確地檢驗每一個成品零部件的尺寸是否與設計尺寸完全一致；汽車車身的激光在線檢測，及時反饋產品的誤差信息，大量程、直觀、快速、精度高；無接觸激光測量系統被用于無接觸激光測量的最佳解決方案。而且，激光測量儀能夠最迅速地將一個零部件或物理模型轉變為數字化文件，這種文件可以用各種方法處理并同其他文件進行比較。激光快速成型技術是突破了制造業的傳統模式，成為當前最具吸引力的技術。激光快速成型技術可使新產品及早投放市場，極大地提高了汽車生產企業對市場的應用能力和產品的競爭能力。
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