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2024年銳科繼續(xù)踐行

“核心光源，銳科智造”的企業(yè)使命

通過技術(shù)高效賦能各行各業(yè)轉(zhuǎn)型升級

年度十大技術(shù)

（技術(shù)排序不分先后）

新能源汽車關(guān)鍵構(gòu)件高質(zhì)高效激光焊接技術(shù)

技術(shù)介紹：新能源汽車作為未來汽車產(chǎn)業(yè)的重要發(fā)展方向，其關(guān)鍵構(gòu)件的高質(zhì)高效激光焊接技術(shù)對于提升整車的安全性、可靠性和性能至關(guān)重要。銳科激光聯(lián)合華中科技大學(xué)經(jīng)過長時間的技術(shù)攻關(guān)和試驗驗證，成功研發(fā)出了一套高效、穩(wěn)定、智能的激光焊接技術(shù)與成套裝備，該技術(shù)不僅實現(xiàn)了對新能源汽車關(guān)鍵構(gòu)件的高精度、高質(zhì)量焊接，還達(dá)到了降本增效的目的。同時，還具備高度的智能化和自動化水平，能夠?qū)崿F(xiàn)對焊接過程的實時監(jiān)控和智能調(diào)整，從而確保了焊接質(zhì)量的穩(wěn)定性和一致性。該項目榮獲2024年度“機(jī)械工業(yè)科學(xué)技術(shù)獎”科技進(jìn)步一等獎。

大厚度奧氏體不銹鋼管全位置窄間隙激光焊接技術(shù)

技術(shù)介紹：大厚度激光焊接技術(shù)已打破壁壘，達(dá)到先進(jìn)水平。由銳科激光等組成的研發(fā)團(tuán)隊以核工程激光焊接為主要方向，通過對窄間隙激光焊裝備、焊縫跟蹤技術(shù)、焊接質(zhì)量在線監(jiān)測技術(shù)和焊接數(shù)據(jù)庫的開發(fā)與集成實現(xiàn)了大厚壁管道的激光填絲焊接，目前已具備1G位置（管道轉(zhuǎn)）和5G位置（軌道式）Φ1088×94mm不銹鋼管的焊接能力。此外，由中核二三牽頭、銳科激光參與編撰的《大厚度奧氏體不銹鋼管全位置窄間隙激光焊接技術(shù)規(guī)范》正式發(fā)布，該標(biāo)準(zhǔn)可為大厚度激光焊接技術(shù)提供評判依據(jù)。

汽車白車身焊接技術(shù)

技術(shù)介紹：隨著汽車行業(yè)生產(chǎn)對輕量化、柔性化、高強(qiáng)度需求的進(jìn)一步加大，對激光技術(shù)要求提出了更高的需求，而汽車白車身的焊接質(zhì)量直接關(guān)系到整車的質(zhì)量和使用壽命。銳科激光為汽車制造廠商提供了一種高效、便捷地白車身焊接技術(shù)方案，該技術(shù)方案采用了銳科HP高性能系列6000W光閘機(jī)，對于低節(jié)拍工位可實現(xiàn)一臺光閘機(jī)加工4個車門，高節(jié)拍產(chǎn)線可實現(xiàn)多臺激光器之間的自用自備、互用互備，方便汽車制造廠商快速恢復(fù)生產(chǎn)，顯著降低其對設(shè)備的投入成本，提升加工效率。

船舶領(lǐng)域中厚板激光電弧復(fù)合焊接技術(shù)

技術(shù)介紹：在船舶制造中厚板焊接應(yīng)用領(lǐng)域，目前主要方式有傳統(tǒng)弧焊、埋弧焊等，但存在熱變形、精度不夠、焊接接頭不夠牢固等痛點(diǎn)。激光電弧復(fù)合焊接工藝技術(shù)相對復(fù)雜，工藝參數(shù)眾多。一般而言，采用復(fù)合焊接的方式焊接板材，焊接的板材越厚，對激光器、弧焊以及整個系統(tǒng)的穩(wěn)定性等要求越高。目前業(yè)內(nèi)一般較容易實現(xiàn)12mm及以下厚度對接焊的單面焊雙面成型，而銳科激光不斷迭代高性能、高功率激光器，同時結(jié)合自身成熟的工藝經(jīng)驗，已能高效完成20mm厚度的碳鋼單面焊雙面成型。

油氣管道X80鋼全角度復(fù)合焊接技術(shù)

技術(shù)介紹：在油氣管道行業(yè)，目前在用的管道全位置軌道小車自動焊技術(shù)，因受焊接速度和單層焊接厚度的制約，在保證焊接質(zhì)量的前提下，焊接能力提升已達(dá)極限。銳科激光聯(lián)合上下游公司，積極探索新應(yīng)用、新工藝，解決行業(yè)痛點(diǎn)，為行業(yè)提供了全角度激光-電弧復(fù)合焊接技術(shù)方案，采用銳科高功率RFL-C20000連續(xù)激光器和弧焊焊機(jī)整合的設(shè)備對X80鋼進(jìn)行全角度復(fù)合焊接，通過模擬板材在不同角度的位置姿態(tài)，調(diào)整相應(yīng)的焊接工藝參數(shù)，各個角度均可獲得良好的成型焊縫。從焊接效率來看，復(fù)合焊接效率最高可達(dá)傳統(tǒng)焊接效率的9倍以上，優(yōu)勢非常明顯。

鋰電電芯毛化技術(shù)

技術(shù)介紹：在傳統(tǒng)鋰電池生產(chǎn)制造中，電池包覆采用藍(lán)膜方式隔絕電芯，但存在環(huán)保性能不足、生產(chǎn)效率受限、耐壓性能不強(qiáng)等劣勢，而高效、安全的UV噴涂因其環(huán)保性能卓越、生產(chǎn)效率高、良率高等特點(diǎn)已被逐步應(yīng)用于電池廠商。銳科提供了一種鋁殼電芯毛化技術(shù)方案，該技術(shù)方案采用的旗幟版P1000H-P脈沖激光器，采用窄脈寬種子結(jié)構(gòu)設(shè)計，經(jīng)過多級光路放大，通過自研自產(chǎn)的大模場增益光纖實現(xiàn)1kW平均功率、1.5MW高峰值功率，ns級脈寬的激光輸出，可以根據(jù)客戶需求定制方形或圓形平頂光輸出，具有抗高反能力強(qiáng)、可靠性高、體積小等特點(diǎn)。在新能源汽車電芯和電芯托盤毛化應(yīng)用上優(yōu)勢明顯，最大毛化可達(dá)效率可達(dá)8700mm2/s。

光伏行業(yè)鈣鈦礦清邊技術(shù)

技術(shù)介紹：在鈣鈦礦太陽能電池的制備過程中，?清邊尤為重要，?它有助于去除電池邊緣多余的鈣鈦礦材料，?避免邊緣效應(yīng)對電池性能的影響。?通過精確控制清邊工藝，?可以優(yōu)化電池結(jié)構(gòu)，?減少非輻射復(fù)合，?從而提高電池的光電轉(zhuǎn)化效率和長期穩(wěn)定性。銳科提供了一種清邊技術(shù)解決方案，采用的激光器為高能量單模塊1000W方形光斑清洗脈沖激光器，具有5大技術(shù)特性：（1）自研自產(chǎn)大模場增益光纖實現(xiàn)1kW平均功率，實現(xiàn)單模塊1000W脈沖激光輸出；（2）最大單脈沖能量提升至100mJ；（3）具有很強(qiáng)的抗高反能力，可垂直出光清洗高反材料；（4）最小脈寬可達(dá)20ns，用于對熱效應(yīng)有要求的領(lǐng)域；（5）BPP小于25mm*mrad@400微米。配置F170場鏡，平臺移動速度可達(dá)到115mm/s，清邊工藝效果良好。

中厚紫銅等高反材料焊接技術(shù)

紫銅6mm對接焊焊縫正面、背面形貌及截面金相

純銅以其優(yōu)良的導(dǎo)電性、導(dǎo)熱性、延展性，以及在某些介質(zhì)中良好的耐蝕性，廣泛應(yīng)用于儀器儀表、電力開關(guān)、電氣設(shè)備和電驅(qū)系統(tǒng)中。銅的激光焊接存在難以克服的工藝難點(diǎn)，如紅外激光吸收率低、飛濺、爆點(diǎn)等問題。銳科提供了旗幟ABP激光器焊接中厚紫銅材料的技術(shù)解決方案，采用旗幟6000/6000-ABP（50/150）光束模式可調(diào)激光器，同時利用擺動焊接頭或振鏡頭通過特定形狀編輯進(jìn)一步調(diào)整光束能量空間分布的狀態(tài)，以實現(xiàn)較大焊接熔深的同時焊接飛濺得以較大程度抑制，焊縫表面爆點(diǎn)現(xiàn)象得以改善，顯著提高焊接質(zhì)量和效率。

汽車及軌道交通行業(yè)特種玻璃焊接技術(shù)

汽車及軌道交通行業(yè)是特種玻璃的主要應(yīng)用領(lǐng)域之一，但軌道交通玻璃焊接技術(shù)要求高，難點(diǎn)主要在于玻璃材料本身的特性，如硬脆性、高熔點(diǎn)和易碎性，這使得傳統(tǒng)的焊接方法難以直接應(yīng)用于玻璃。銳科控股公司國神光電深耕超快激光領(lǐng)域多年，提供的紅外飛秒激光技術(shù)解決方案可高效應(yīng)用于該領(lǐng)域玻璃焊接，其加工材料具有熱效應(yīng)極小、高精度、可控性強(qiáng)、非接觸式、無需添加劑等突出特性，相對于機(jī)械、粘接等連接方式更牢固、更精細(xì)。銳科當(dāng)前已與國內(nèi)頭部玻璃制造公司達(dá)成合作，后續(xù)將圍繞玻璃開展一系列前沿工藝應(yīng)用的探索，助力汽車及軌道交通領(lǐng)域高質(zhì)量發(fā)展。

航空航天領(lǐng)域異型結(jié)構(gòu)件增材制造技術(shù)

航空航天領(lǐng)域異形發(fā)動機(jī)的增材制造技術(shù)要求較高。銳科提供了多種激光器增材制造技術(shù)解決方案，有專為航空航天增材制造而生的專用激光器解決方案，采用全新光路設(shè)計，有效地抑制高階模，在結(jié)構(gòu)更加緊湊的同時實現(xiàn)了高穩(wěn)定、高光束質(zhì)量的激光輸出，具有多種控制接口和通信功能，可實現(xiàn)1W的調(diào)節(jié)精度，同時采用多重抗高反結(jié)構(gòu)設(shè)計，還提供了準(zhǔn)連續(xù)綠光激光器技術(shù)解決方案，采用光纖MOPA放大、空間光倍頻等技術(shù)，在銅材料的增材制造技術(shù)實踐上有著出色的表現(xiàn)，一定程度上有效解決了領(lǐng)域內(nèi)存在的光源吸收率偏低、打印致密度不足等痛點(diǎn)問題。

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