有人說，3D打印是19世紀的構想，20世紀的基礎，21世紀的市場。隨著多年的發展，3D打印產業已形成較為成熟的基礎技術和不斷創新的技術體系，逐漸成為航空航天、汽車、消費電子、醫療等領域的熱門技術。
中國3D打印起步較美國晚了十年。UNIZ的創始人李厚民曾對億歐表示，國內3D打印市場仍處于技術儲備期，尚不能實現批量化生產。且關于3D打印對制造業的賦能價值，目前仍是仁者見仁智者見智，這也導致資本市場的投資熱情并不高。
新的十年正式開啟，國內3D打印市場將呈現怎樣的發展格局？
金屬3D打印更有發展前景
3D打印，也可以稱為增材制造，是以計算機三維設計模型為藍本，通過軟件分層離散和數控成型系統，將三維實體變成若干個二維平面，利用激光束、熱熔噴嘴等方式，將粉末、樹脂等特殊材料進行逐層堆積熟結，最終疊加成形制造出實體產品。
自1986年3D打印技術誕生至今，經過30多年的技術積累，目前已經形成了金屬3D打印和非金屬3D打印兩種技術流派，國內相關3D打印廠商多選擇SLM和SLA兩種技術路徑。從理論上來講，3D打印突破了傳統等材制造和減材制造的限制，不依賴傳統工業基礎設施，可直接由二維數字打印制造成任意結構、尺寸的三維實體，是制造業的變革型創新。
對比兩種技術流派，筆者認為，金屬3D打印更具市場發展前景。
首先，從3D打印材料類型來看，金屬3D打印材料的發展潛力更大。據IDC統計，2018年中國3D打印材料中，金屬耗材占比39.4%，低于塑料的46.5%。但從法國3D打印公司Sculpteo對全球1000多家3D打印公司的調研來看，2018年塑料的運用率為65%，但相比2017年下降了23個百分點，唯一增長的材料是金屬，運用率從28%增長到36%。
非金屬材料運用率的下降，很大程度上受制于材料性能和制造成本。雖然3D打印具有對設計的復雜性不敏感的特質，但目前非金屬3D打印主要應用于樣品和模具的生產，精細化程度也較低，質量和價格無法與模具化生產對比。而金屬3D打印能完成部分傳統工藝無法制造的高復雜性零部件，更具有發展潛力。
其次，從3D打印產業鏈來看，材料成本的占比普遍更高。雖然增材制造的原材料利用率明顯高于減材制造，但根據國際成本估算和分析協會于2015年發布的研究來看，按重量計算，增材制造材料的成本比傳統制造材料高8倍，單價普遍較高，故研發新型金屬材料也成為一部分3D打印廠商降低成本的重要手段。
當然，對于非金屬3D打印來說，也并非意味著沒有市場增長點。此次疫情期間，Raise3D為多家醫院提供口罩佩戴連接器，滿足了實際需求，同時也在探索3D打印護目鏡的小批量生產。在長期發展上，Raise3D方面表示，更注重搭建基于硬件和軟件的生態系統，從而為更多企業客戶實現小規模批量化生產。
工業級3D打印將成市場主流方向
麥肯錫曾預測，3D打印在應用端的影響力深遠，預計到2025年，3D打印對經濟的直接影響是5500億美元的規模，其中包括消費類應用、模具與夾具、醫療植入物及牙科產品、航空航天零件、汽車及其他工業領域。
從目前來看，非金屬3D打印尚不能實現所謂的“定制化”生產。若應用于標準件的批量生產，從成本和制造速度來看均不占優勢，略顯“大材小用”。且消費類應用（如手辦、珠寶）的市場規模較小，牙科的大規模應用尚未在國內普及，消費級3D打印的增長潛力較小。
對于金屬3D打印而言，其特性決定了它的應用將是傳統制造工藝的重要補充，而非完全替代，有望實現傳統制造行業的轉型升級。
以航空航天產業為例，金屬3D打印能滿足其對于結構設計、材料和制造工藝的需求，在保證性能的前提下能大幅減輕零部件質量，同時還能有效縮短零部件的制造流程。以西安鉑力特為例，其招股書上顯示，2018年鉑力特在航空航天領域的營收占到總營收的62.21%，其前五大客戶均來自于航空航天領域。
不過，IDC的統計數據也顯示，目前工業級3D打印的主要應用仍為手板，即產品在定型前少量制造的驗證樣件生產，占比高達84.1%；用于成品生產的占比僅為10.1%，其余5.8%為生產輔助設備生產，這意味著3D打印在工業生產上擁有較大的發展潛力。
從商業模式來看，掌握3D打印設備制造能力的廠商將有望在市場中占據主導地位。據IDC《中國3D打印機市場半年度追蹤報告》顯示，自2015年起，中國工業級3D打印機（25K美金及以上設備）的出貨量及銷售額均持續增長，2019年上半年出貨量同比增長5.1%，銷售額同比增長9.3%。美國國家標準與技術研究院的統計數據顯示，增材制造初始精密設備成本占總成本的45%-74%。
國內市場中，鉑力特、先臨三維等企業均在進行設備銷售，且應用領域的涵蓋面比較廣。盡管他們可為客戶提供定制化產品服務，但設備的定制化程度較低，故公司多選擇代理經銷模式來培育和拓寬市場。盡管代理業務的凈利潤低于直銷，但通過代理業務有助于搭售產品服務，從而綁定部分客戶并拓展客戶群，進而促進長期合作。
總體來看，相較于國外公司30余年的發展歷史，國內3D打印設備起步較晚，雖然在短時間內取得較快進步，但在設備運行的穩定性、產品質量等方面需要進一步提升，距離國產替代進口、代理走向自銷的目標仍有一段距離。但伴隨著下游應用領域的不斷拓展，國內廠商有望在細分領域實現突破。
中國3D打印起步較美國晚了十年。UNIZ的創始人李厚民曾對億歐表示，國內3D打印市場仍處于技術儲備期，尚不能實現批量化生產。且關于3D打印對制造業的賦能價值，目前仍是仁者見仁智者見智，這也導致資本市場的投資熱情并不高。
新的十年正式開啟，國內3D打印市場將呈現怎樣的發展格局？
金屬3D打印更有發展前景
3D打印，也可以稱為增材制造，是以計算機三維設計模型為藍本，通過軟件分層離散和數控成型系統，將三維實體變成若干個二維平面，利用激光束、熱熔噴嘴等方式，將粉末、樹脂等特殊材料進行逐層堆積熟結，最終疊加成形制造出實體產品。
自1986年3D打印技術誕生至今，經過30多年的技術積累，目前已經形成了金屬3D打印和非金屬3D打印兩種技術流派，國內相關3D打印廠商多選擇SLM和SLA兩種技術路徑。從理論上來講，3D打印突破了傳統等材制造和減材制造的限制，不依賴傳統工業基礎設施，可直接由二維數字打印制造成任意結構、尺寸的三維實體，是制造業的變革型創新。
對比兩種技術流派，筆者認為，金屬3D打印更具市場發展前景。
首先，從3D打印材料類型來看，金屬3D打印材料的發展潛力更大。據IDC統計，2018年中國3D打印材料中，金屬耗材占比39.4%，低于塑料的46.5%。但從法國3D打印公司Sculpteo對全球1000多家3D打印公司的調研來看，2018年塑料的運用率為65%，但相比2017年下降了23個百分點，唯一增長的材料是金屬，運用率從28%增長到36%。
非金屬材料運用率的下降，很大程度上受制于材料性能和制造成本。雖然3D打印具有對設計的復雜性不敏感的特質，但目前非金屬3D打印主要應用于樣品和模具的生產，精細化程度也較低，質量和價格無法與模具化生產對比。而金屬3D打印能完成部分傳統工藝無法制造的高復雜性零部件，更具有發展潛力。
其次，從3D打印產業鏈來看，材料成本的占比普遍更高。雖然增材制造的原材料利用率明顯高于減材制造，但根據國際成本估算和分析協會于2015年發布的研究來看，按重量計算，增材制造材料的成本比傳統制造材料高8倍，單價普遍較高，故研發新型金屬材料也成為一部分3D打印廠商降低成本的重要手段。
當然，對于非金屬3D打印來說，也并非意味著沒有市場增長點。此次疫情期間，Raise3D為多家醫院提供口罩佩戴連接器，滿足了實際需求，同時也在探索3D打印護目鏡的小批量生產。在長期發展上，Raise3D方面表示，更注重搭建基于硬件和軟件的生態系統，從而為更多企業客戶實現小規模批量化生產。
工業級3D打印將成市場主流方向
麥肯錫曾預測，3D打印在應用端的影響力深遠，預計到2025年，3D打印對經濟的直接影響是5500億美元的規模，其中包括消費類應用、模具與夾具、醫療植入物及牙科產品、航空航天零件、汽車及其他工業領域。
從目前來看，非金屬3D打印尚不能實現所謂的“定制化”生產。若應用于標準件的批量生產，從成本和制造速度來看均不占優勢，略顯“大材小用”。且消費類應用（如手辦、珠寶）的市場規模較小，牙科的大規模應用尚未在國內普及，消費級3D打印的增長潛力較小。
對于金屬3D打印而言，其特性決定了它的應用將是傳統制造工藝的重要補充，而非完全替代，有望實現傳統制造行業的轉型升級。
以航空航天產業為例，金屬3D打印能滿足其對于結構設計、材料和制造工藝的需求，在保證性能的前提下能大幅減輕零部件質量，同時還能有效縮短零部件的制造流程。以西安鉑力特為例，其招股書上顯示，2018年鉑力特在航空航天領域的營收占到總營收的62.21%，其前五大客戶均來自于航空航天領域。
不過，IDC的統計數據也顯示，目前工業級3D打印的主要應用仍為手板，即產品在定型前少量制造的驗證樣件生產，占比高達84.1%；用于成品生產的占比僅為10.1%，其余5.8%為生產輔助設備生產，這意味著3D打印在工業生產上擁有較大的發展潛力。
從商業模式來看，掌握3D打印設備制造能力的廠商將有望在市場中占據主導地位。據IDC《中國3D打印機市場半年度追蹤報告》顯示，自2015年起，中國工業級3D打印機（25K美金及以上設備）的出貨量及銷售額均持續增長，2019年上半年出貨量同比增長5.1%，銷售額同比增長9.3%。美國國家標準與技術研究院的統計數據顯示，增材制造初始精密設備成本占總成本的45%-74%。
國內市場中，鉑力特、先臨三維等企業均在進行設備銷售，且應用領域的涵蓋面比較廣。盡管他們可為客戶提供定制化產品服務，但設備的定制化程度較低，故公司多選擇代理經銷模式來培育和拓寬市場。盡管代理業務的凈利潤低于直銷，但通過代理業務有助于搭售產品服務，從而綁定部分客戶并拓展客戶群，進而促進長期合作。
總體來看，相較于國外公司30余年的發展歷史，國內3D打印設備起步較晚，雖然在短時間內取得較快進步，但在設備運行的穩定性、產品質量等方面需要進一步提升，距離國產替代進口、代理走向自銷的目標仍有一段距離。但伴隨著下游應用領域的不斷拓展，國內廠商有望在細分領域實現突破。
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