廣汽菲克長沙工廠焊裝車間總拼工位由18臺機器人組成，最快49秒完成一輛白車身焊接。（資料圖片）
作為工業的集大成者，汽車工業一直引領著科技進步。
2017年，長沙經開區汽車及零部件制造產業產值達1011．6億元，成為全省首個千億汽車產業集群。這種增長來自于廣汽三菱、長豐獵豹等車型版圖的擴張，也來自于智能制造的驅動。
總部位于長沙經開區的廣汽菲亞特克萊斯勒汽車有限公司（以下簡稱“廣汽菲克”）就是長沙汽車整車企業智能制造的代表。除了沖壓、焊裝、涂裝和總裝四大工藝車間外，廣汽菲克還建有研發中心、質量中心以及發動機工廠。
2月22日，春節假期剛過，廣汽菲克工廠內就開始了緊張的運轉，記者在此觀摩了一塊鋼板變成汽車的“黑科技”之旅。
最忙機器人：89秒下線一臺新車
鋼板的奇幻旅程，始于沖壓。
沖壓的原理很好理解：下面是模具，中間是沖壓件，上面是壓力機，上下一擠，就得到了想要的形狀。
廣汽菲克沖壓車間由3條沖壓線組成，采用德國先進的舒勒大型壓機線。其中，伺服壓機線一分鐘能沖壓17次，是普通壓機的一倍，整條生產線僅需3名工人就能完成操作。
經過沖壓，鋼板變成了一塊塊車身覆蓋件，焊接后成為一輛汽車的框架。
走進與沖壓車間一墻之隔的焊裝車間內，看到工人并不多，最忙碌的是機器人，以及時不時閃現的激光。
“我們這里的工人單班200個人左右。在同等生產能力下，人數只有普通車企的一半。”余瀟楠是廣汽菲克焊裝工藝工程師，他告訴記者，整個車間有491臺焊接機器人，自動化率達到75％，精細焊接全部由機器人完成。2016年，該車間成為我省首個汽車整車領域智能制造示范車間。
隔著保護墻，余瀟楠指向工序最復雜的總拼工位。
一眼望去，18個機器人揮舞著手臂同時干活，精準、靈活、有條不紊，49秒就完成了一臺白車身焊接。
接下來，記者換好防塵服，與白車身一起進入涂裝車間。先經過風淋室，一陣強風過后，灰塵盡落，以確保車間的無塵化。
驚訝的是，在這幾乎聞不到涂料的異味。
據涂裝工藝師曹忠利介紹，涂裝車間內，有44臺杜爾機器人進行PVC自動噴涂和面漆涂裝。
車身進入密封潔凈房，兩邊的壁掛式機器人就開始工作，80秒就完成了一臺車的噴涂。
最后，進入總裝車間。這里是四大車間最有人氣的。在這里，動力系統、內飾零部件都要完成安裝。
AGV同步小車自動跟隨著總裝線上每一輛車，自動配送物料，供工人取配安裝，讓一線工人裝配效率大大提升，避免了錯裝風險。
“我們這里，89秒就能下線一臺新車。”工作人員介紹。
最精細操作：“世界級制造”
在廣汽菲克采訪的過程中，記者常能聽到“WCM理念”這個詞。
WCM字面理解是“世界級制造”，初聽以為只是廠家的宣傳噱頭。
事實上，WCM是一套貫穿于全生產過程的管理體系，涵蓋環保、物流、質量等方面，以此提高生產性能、減少污染，確保產品質量。
“WCM也是符合智能制造標準的，智能設備保證的是精細的操作和產品質量。比如在焊裝中，廣汽菲克采用了激光飛行焊、激光釬焊等先進技術。”余瀟楠介紹，“激光焊在不觸碰焊點的情況下，以極高的溫度瞬間融化兩塊鋼板之間的焊點，使得焊點更加牢固，穩定性高，變形小。”
“機器沒有心情不好和疲勞的時候。”所以，在廣汽菲克，從車身部件的抓取到定位再到最后的焊接，都是由機器人完成，人工只做最后的檢驗工作，以及給機器續料、對特定部位補焊等。
在涂膠上，廣汽菲克采用了全機器人視覺檢測涂膠。通過機器人的“眼睛”和“手”，可以使得整個涂膠過程變得更加均勻、全面。
總裝車間的車身與底盤合裝，采用全自動機器人自動擰緊，能實時監控采集擰緊數據，確保所有重要工序的緊固力矩合格，保證產品安全可靠……
2017年底，廣汽菲克世界級制造學院也在長沙落成。它是菲克集團全球第三家、亞太區首家WCM學院，將為我省培養下一代本土汽車人才。
最強“大腦”：工業互聯網和數據
“智能制造，就是由一個最強大腦控制的智能設備群組成的工廠，會自動完成接單、生產、送貨等一條龍服務。”總裝工藝組長周承志說。
在總裝車間，記者看到工廠采用了西門子工業自動化系統，系統中儲存的數據在每個智能設備之間游走，成為智能制造的“大腦”，控制著整個車廠的運作。
這讓廣汽菲克實現了4款車型的共線生產，實現了柔性制造。
“我們每一個部件都有編碼，這個編碼既能像我們使用的二維碼一樣被讀取，也能被寫入。”周承志說。
比如，焊裝機器人接到部件后，會首先讀取編碼所含的車型信息，調取匹配的技術參數，然后根據指令進行焊接，完成后再寫入新信息供下一工位讀取。當其他車型部件來到時，則根據讀取的信息，自動切換為新的技術參數進行焊接。
系統還能進行復雜的數據設定。周承志介紹，例如四輪定位時，每個傳感器發射出15條激光打在輪胎的位置，傳感器上的攝像頭自動捕捉這些影像，虛擬出車輪所在平面。通過坐標、高精度的算法，系統能把前束、外傾角等參數精確計算出來。
“這套系統，實際上就是我們所說的工業互聯網、云平臺。這些游走的數據，既能對生產發出指令，也能反饋到研發中心和質量中心進行分析，對生產計劃作出調整，反過來又改進了產品。”周承志說，這套數字化系統，模擬工廠生產運營，縮短產品從訂單到生產的轉化時間，提高產品的可靠性，讓智能制造更“靠譜”。
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