汽車氪獲悉，一名巴西研究人員Milton de Lima開發了一種在高溫下激光焊接的創新方法，該方法提高了先進高強度鋼( AHSS)的性能，可用于汽車和航空航天工業。
近年來，由于對乘客安全、車輛性能和燃料經濟性的要求日益嚴格，汽車行業對高性能先進高強度合金的需求增加。高強度鋼具有比傳統鋼級更好的可成形性和碰撞回彈性的特點，可用于車身結構中的關鍵安全部位，以抵抗車輛的碰撞。然而，某些高強度合金由于焊接而趨向于變脆，并且當經受許多制造工藝所需的熱沖壓和成形時可能會出現斷裂現象。
該研發人員開發的技術包括感應加熱22MnB5鋼片，在激光焊接前10分鐘將其加熱至大約450°C，以使溫度均衡。22MnB5用于汽車結構和安全部件，與傳統的冷成型相比，最終部件的高機械強度可以使其重量減輕30％到50％。在焊接之后，將片材在高溫下保持10分鐘以產生貝氏體結構（bainitic structure）。冶金學家們已經發現，貝氏體是在一定條件下在鋼中形成的板狀微觀結構，是制造堅固可靠的焊接接頭的最佳候選材料，尤其表現出了高的抗壓和拉伸強度。
分析表明，在此高溫下焊接的薄板含有貝氏體，比在室溫下焊接的薄板要堅硬得多，后者含有馬氏體，這是一種具備較低抗拉強度的顯微組織。
該研究人員表示，該技術易被應用于制造業，以加強高強度和超高強度鋼的激光焊接。汽車行業采用激光焊接將鋼坯和沖壓結構體部件（如柱、梁、鋼筋等）連接起來，比傳統焊接方法更快、更可靠。
盡管研究還處于初期階段，但由于貝氏體鋼具有較高的機械能量吸收能力，有望成為一種優良的防護和和鎧裝材料。
Milton de Lima目前正在從事一項由FAPESP支持的項目，以證明其技術在巴西的可行性，并將其用于激光焊接馬氏體時效鋼（maraging steel），馬氏體時效鋼是巴西火箭和導彈發動機的基本成分。
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