隨著我國第一臺自行研發及制造的商用飛機——C919首飛成功，我國的航空工業翻開了嶄新的一頁。在C919研發和制造過程中，運用了多個3D打印技術以及特殊金屬材料制造的客機零部件，業內專家表示，“中國航空業應用3D打印技術的成功案例將會成為中國制造業的一個模范，國產大型客機C919的品牌效應將推動創新技術的應用和發展，更多企業有望在制造過程中使用3D打印技術。
俗稱的3D打印，正是《中國制造2025》總體規劃中提到的增材制造。增材制造技術是采用材料逐漸累加的方法制造實體產品的技術，相對于傳統的減材制造，是一種“自下而上”的制造方法。增材制造可對整體制造業產生強大的推動力，促進制造業轉型升級，特別是高端制造業領域，例如高鐵、汽車等，朝智能制造的方向發展。因此增材制造成為各國新一輪科技革命和產業變革的必爭之地。
我國增材制造技術經過多年，尤其是近幾年的發展，已經從概念、趨勢、科研技術的打造，即將進入了產業化的階段。目前我國已經形成了一定的技術基礎，在部分領域形成了局部技術優勢，突破了一批關鍵工藝技術和裝備，產業化進程明顯加速。
打開航空制造一扇窗
C919的中央翼緣條(鈦合金結構件)便是增材制造的成果，尺寸3070毫米，重量196千克，是國產機型首次在設計驗證階段利用3D打印技術制備承力部件，在國際民機的設計生產中亦屬首次。
在C919的設計驗證階段，中央翼緣條的成功試制貢獻巨大，傳統工藝6個月才能完成的制造工作，增材制造僅用25天便全部完成，實現了新產品的快速開發。
中央翼緣條是目前國際上一次連續成形尺寸最大的金屬3D打印零部件，力學性能通過商飛“五項性能測試”，強度一致性顯著優于國際巨頭美國波音公司標準。測試實驗得到商飛“其性能略好于鍛造件”的高度認可。
鈦合金應用量是現代飛機先進性的一個代表性指標，我國在大型鈦合金結構件的制造技術能力上同歐美相比差距較大，在滿足飛機制造需求方面還存在嚴重的技術困難，而類似C919上中央翼緣條的金屬3D打印技術為鈦合金零部件的加工提供了新的技術途徑，也為中國航空制造打開了一扇新窗。
中央翼緣條的生產廠商——西安鉑力特激光成形技術有限公司是中國規模最大、技術實力最強的金屬增材制造技術全套解決方案提供商，服務包括：定制化產品、設備、原材料、技術服務。目前，鉑力特已與中國商飛、中航工業集團、中國航天集團、中核集團、中船重工、中國石油、第四軍醫及空中客車、法國賽峰集團、GE等多家國內外知名企業建立了穩固的合作關系。
近年來我國航空工業越來越多的使用到增材制造技術，也催生了一批代表性的企業。僅C919上，便裝載幾十種3D打印零部件。
中國工程院院士、國家增材制造創新中心主任盧秉恒在接受中國工業報采訪時表示，航空工業的大型復雜結構件，使用傳統工藝切削加工，切除的材料達到95%~97%，這些材料往往十分昂貴。“相比而言，增材制造僅在需要的地方堆積材料，材料利用率接近100%?？梢哉f，增材制造打印大大節約了材料和制造成本，在航空航天裝備研發及制造中有極其重要的價值。”
盧秉恒進一步表示，“除了新造外，增材制造對高價值的原件修復件作用也很明顯，比如對飛機發動機葉片等的修復。增材制造技術就可以用極少的代價，延長產品的生命周期。”
工業應用爆發式增長
不僅是航空航天，增材制造在汽車、機械裝備等領域零部件模具開發等領域的運用成效更加顯著。
13年來致力于提供3D掃描、3D打印、3D檢測完整的數字化制造綜合解決方案的先臨三維，目前擁有20余款自主研發的裝備，既有前沿高端的金屬3D打印機、生物細胞3D打印機，機器人全自動三維檢測系統、齒科三維數字化系統等，也有走進千家萬戶的消費級3D打印機和3D掃描儀。
該公司生產的EP-M250金屬3D打印機直接打印定制化排氣管成為3D云打印的典型，已在福特野馬車型上進行裝配試用。
該公司負責人介紹，由于受傳統焊接技術限制，傳統排氣管制作工藝遇到了空氣流動設計簡單，復雜化設計難以實現等技術瓶頸。目前市場上汽車排氣管的氣體流動形式一直是以平面設計流動為主，造成了空氣流動性差，動力損失較大的問題。國內某汽車改裝廠商就委托該公司定制一款3D打印排氣管，用于動力改進。
3D打印定制化排氣管具有聲浪更渾厚、重量減輕、動力更有保證的優點。更值得一提的是，該項目由于采用了分布式云打印的形式，利用先臨三維在威海、重慶、海門等各地服務中心的設備閑置時間，進行分布式3D打印，既增加了各地設備的利用率，也實現了項目的快速交付。
據了解，先臨三維在杭州、南京、威海、珠海、佛山、重慶、溫州、海門等地建有10余個線下3D打印服務中心，構建起了以自己技術為支撐，從設計到制造、線上線下的互聯網+3D打印”裝備、材料、數據、服務“完整生態圈，目前公司產品和服務已累積進入70多個國家和地區。公司成為目前國內唯一一家具備3D數字化和3D打印全產業鏈，并成功運用“互聯網+”戰略構建線上線下完整生態圈的企業。在規模和綜合實力方面實現行業第一。
目前，在工業領域，增材制造技術的應用已從簡單的概念模型、功能型原型制作向功能部件直接制造方向發展，正滲透到復雜結構件設計及制造領域。同時，在造型評審、設計驗證、復雜結構零件、多材料復合零件、輕量化結構零件、定制專用工裝、表面修復、個性換裝件等方面的應用越來越多，在汽車、航海等重點領域應用市場前景廣闊，具備爆發式增長的潛力。
創新開啟生命科學
“增材制造是引領制造創新的共性技術，也是項顛覆性創新技術。”盧秉恒表示，該技術可在產品快速開發、產品的個性化定制、創新產品結構，釋放設計創新空間等方面起到非常大的作用。同時從多種材料功能應用上，也使得技術發展從增量走向增材，從增材走向創材，引領材料科技創新，并最終從創材走向創生，開啟生命學創新。
“大部分設備可打印非活體組織，但打印活體組織，并在無菌條件下直接植入人體，卻是新的挑戰。”在廣州開發區的邁普再生醫學科技有限公司(下稱“邁普醫學”)董事長袁玉宇告訴《中國工業報》記者這正是該公司全力進行技術攻關的領域，也是世界亟待解決的難題之一。
因開發出中國首個進入全球高端市場的再生型植入類醫療器械產品——睿膜，邁普醫學逐漸被大眾所熟知。然而，高精度的3D打印產品有賴于好的3D打印設備。為了突破設備的限制，邁普醫學近年來開始進軍3D打印產業鏈上游——自主開發生物3D打印裝備，突破設備的瓶頸。
作為中國首家運用生物3D打印技術開發植入醫療器械的高新技術企業，邁普醫學深知原始創新的重要性。未來，他們還有更大的計劃——做中國生物3D打印的“黃埔軍校”，對來自全國各地的醫療人才進行全方位的深度培養。
在生物醫療領域，增材制造技術可滿足個性化、小批量、大規模的醫療需求，已經廣泛應用在體外醫療器械制造領域，如齒科、手術導板等領域，現正向著個性化永久植入物、臨床修復治療和藥物研發試驗等領域擴展，未來將致力于生物組織、器官的直接打印。
正如互聯網改變了信息傳播與購物方式，增材制造技術正在給制造方式和我們的生活帶來革命性的變化，其產業化進程明顯加速。
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