Staufer 通常以客戶的身份前往 Pasching，不過最近又成為了聯合項目的供應商。Thomas Reiter 是Staufer 的項目合作伙伴兼客戶，負責 Pasching 的鈑金加工，他解釋了邀請 Staufer 參與項目的原因：“我們要焊接這些板材并制成折彎機的機架，這需要非常專業的焊接技術。”為展示實際的工作情況，兩人放下金屬板走向了一面灰色的墻，看上去像是沒有窗戶的生產廠外墻，但顯然是在車間內部。TruDisk 8002 碟片激光器就靠在墻上，相比之下顯得頗為小巧。
320噸壓力
在墻的另一面，大型激光安全房中的液壓系統吊起 20 噸的鋼板并傾斜至所需的角度。橫梁-移動到設備上方，伸出裝備著復合焊接頭的機械手臂，緩緩劃過第一列焊縫焊點，使用激光加熱材料，然后重頭戲就要開始了：激光束和金屬活性氣體（MAG）電弧焊槍共同作用焊接焊縫。這些焊點深度厚達 8 毫米，最終可承受高達 320 噸的壓力。如此不斷重復，使折彎機能夠在整個使用壽命期間正常工作。
圖為伏能士激光復合焊槍頭功率10千瓦
兩全其美
在激光房外，Staufer 和Reiter 通過監視器觀察著加工過程。Reiter 說道：“我們曾經將機架送到外面手工焊接，花費了整整一周！此后，我們決心提高效率。”他很快就發現激光復合焊是合適的解決方案。“這種焊接工藝要快得多，因為我們只需要一道焊接，不像電弧焊必須一點一點完成。而且我們還能用激光預熱材料，自動加工也更容易保證質量。”因此他將這種解決方案作為方案 A，為以防萬一，他還準備了方案 B——可與傳統 MAG 焊接機器人搭配的自動解決方案。“但方案 B 需要預熱裝置和后續的消除應力熱處理。”Reiter 說道，因此沒人想使用方案 B。但是方案 A 存在一個巨大的問題，正如 Staufer 所說：“我們已經交付了一百多個激光復合焊頭，但是之前加工過的最厚的板材也只有 10 毫米。”
改變熔深的勇氣
兩年前，Reiter 和Staufer 在伏能士的研發實驗室花費了大量時間，一系列顯微照片顯示，焊件剖口出現了很多細小的裂紋和瑕疵，導致焊縫不可用。他們也曾信心滿滿，Staufer回憶道：“8 千瓦的激光功率能夠輕松將材料穿透 12 毫米，但對于小孔我們完全無法控制。”這種裂紋說明問題在于預熱。“使用激光預熱時，我們能夠充分控制參數，但是不管怎么調整溫度，裂紋都沒有一點變化。”
似乎方案 B 已成為唯一的選擇，但在一次會議上，通快提出了從根本上調整焊接策略的想法，Reiter 笑著回憶道：“也許是因為我們只差一點就放棄方案 A 了，所以我們問自己：我們真的需要那么深的焊縫才能實現完美穩定的接口嗎？”所以Staufer 和他在伏能士的激光專家團隊開始逐漸降低焊接深度，達到 10 毫米時，他們終于松了一口氣，焊縫質量開始不斷提高，“在 8 毫米的時候我們終于獲得了理想的焊接效果。”Staufer 說道。
有了這次階段性勝利，項目團隊開始著手解決接下來的問題。Staufer 說道：“為優化焊接加工，激光要以正確的角度接觸材料，但是機器人不夠靈活，不能接觸到每個焊點。”所幸 Staufer 非常清楚該怎樣解決這個問題。
Raimund Geh 喜歡這種挑戰。他的公司 Femitec GmbH 位于奧格斯堡附近的格斯特霍芬，專業從事焊接系統設計。他闡述了自己解決這個問題的方法：“如果配有激光復合焊頭的機械手臂無法接觸到焊點，我們可以代替這部分工作。”他的想法是利用一個配有卡盤的變位機。“我們確信這可以讓我們在平焊位置進行焊接。”Geh 和他的團隊開發了一個復雜的仿真系統測試自己的理論，下一步就是投入實踐。
安川歐洲有限公司是一家領先的傳動技術、工業自動化和機器人制造商，致力于將公司愿景轉化為現實。項目管理負責人 OtwinKleinschmidt 將手掌傾斜成關鍵的 45 度，然后笑著說：“理論很簡單，就是變位機加上卡盤裝置，只是比較大而已。”
團隊碰到的第一個難題就是要設計出能夠承受數噸重量的液壓系統，位置精確到毫米。Kleinschmidt 解釋說：“只有這樣才能使焊接機器人正好處在焊接路徑上。”另一個難題就是協調機器人和橫梁的移動，不過在實踐 4 個月后，一切終于都步入了正軌。
一個又一個機架
在Pasching, Staufer 和 Reiter 又開始查看各種機床。他們面前是放在托盤上的工件，起重機正幫助生產工人把板金放到工作臺上合適的位置，整個過程需要兩個小時。這聽起來很復雜，但是相對正在加工的部件，這其實已經是非常快速的解決方案了。然后，變位機沿著軌道移動到激光安全房。焊接機器人就位后，工人移動到安全房的另一端，將下一個機架夾到第二個工作臺上。Reiter說：”采用這個系統，我們每周能焊接20多個機架。“ Staufer 也很高興：”我們已經能夠使用這種焊接工藝處理不同的訂單了。“
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