3月18日下午，應中國激光加工專業委員會邀請，徐濱士院士出席第九屆國際激光加工技術研討會，并做“中國再制造工程研究及其產業化發展”的演講報告。我們有幸聆聽，并在演講之余，就我國再制造產業的形成、發展、現狀和未來采訪了徐濱士院士。這是我報《激光制造商情》之幸事，現撰稿于此，以饗讀者！
《激光制造商情》：徐院士，您好！非常感謝您接受我們采訪。據了解，您長期從事維修工程、表面工程和再制造工程研究，是我國表面工程學科和再制造工程學科的倡導者和開拓者之一，您是在一個什么背景下開始從事再制造研究的？
徐院士：原來我是在哈爾濱工業大學學習機械專業，1954年被選調到哈軍工從事坦克修理專業。一開始，我有些想不通，我覺得修理不是那么重要，認為只有搞設計、制造才是高水平，才大有作為。但是當時蘇聯來了不少專家，他們就跟我說，在二次世界大戰的衛國戰爭中，蘇聯制造新坦克3萬輛，但是修理的坦克是45萬輛，也就是說修理的數量是制造的15倍。他們說衛國戰爭能打敗德國法西斯不僅要靠制造，更要靠修理。從那時，我才意識到了修理很重要，然后服從組織安排，開始研究修理。在研究中，我發現修理的技術含量也很高，不像我當初想象的那么簡單。后來，我拆解坦克，發現因當時維修設備和技術落后，很多零件修不了就報廢了，嚴重影響正常訓練和戰備任務的完成，干部和戰士們急得團團轉。這樣我就想辦法拿它們做實驗來修理，但是當時的技術達不到新品的要求。從此，我堅定了一個信念——要用所學的知識，改變部隊裝備維修落后的現狀，將維修專業作為自己畢生奮斗的事業！
經過多年的維修實踐總結發現，裝備的失效往往都是由最薄弱零件的局部失效所引起，只要使最薄弱的零件延壽，裝備的整體性能就能提升。而最薄弱零件或零件最薄弱處的失效，基本都是表面的磨損和腐蝕失效。到二十世紀80年代出現了表面工程新技術，如等離子技術、激光技術、電弧噴射技術等。這些新技術一出現我就把它們拿來用，將新技術和新材料相結合修理難題研究試驗，修理技術和效果一下子就提升上去了。當時，我們用新技術修復了磨損失效的坦克某薄壁零件，但是上級說軍情不是兒戲，要求必須用實車進行考核驗證，確保技術質量。當時，上級首先批給3輛坦克，并組建了一支50人實車考核隊對我們的修復件進行實車考核，實車跑了一年時間，這個修復件質量考核通過了。這時，上級又說“這次是你們學院里面做的，還需要坦克大修廠工人用我們的技術再修復零件再實車考核三年”，結果考核效果比之前的還要好。通過前后六輛坦克的實車考核，結果表明我們再制造得零件使用壽命是新品的2倍至3倍，這樣上級領導就相信我們的新技術了，并批準在部隊和大修廠推廣應用。該成果當年獲得了軍委裝甲兵科技一等獎。
如果能以廢舊零件為“毛坯”，利用表面工程技術對毛坯的損傷表面進行批量化的修復，進而重新賦予廢舊裝備的服役能力，那必將產生重大的節能、節材和環保效能。這一過程就是“再制造”，我們將再制造定義為廢舊產品高技術修復、改造的產業化。再制造就是按全壽命周期理論，以廢舊零件為毛坯，再制造零件服役性能不低于新品甚至優于新品。我說再制造這個概念比修理概念要好，它要求服役性能達到新品要求，我們修理沒有提倡新品要求，只要能恢復性能就可以了，所以“再制造”是個新的概念。
二十世紀90年代，一份來自美國的資料進一步堅定了我搞再制造的決心：1996年美國再制造業的產值達到530億美元，與同年度美國制藥業、計算機制造業和鋼鐵業等支柱產業的產值相當，而就業人數是那些產業的一倍以上；美軍那些本應成為“老古董”的B-52轟炸機等武器裝備，經過再制造后，不僅服役壽命延長了幾十年，而且作戰性能得以顯著提升。
《激光制造商情》：您在國內率先提出并構建了再制造工程學科，建立了裝備再制造技術國防科技重點實驗室。請問，當時您是在什么動力和背景下產生這種想法？
徐院士：我發現美國在科技發展方面做得比較科學。他們要發展一項技術，該技術必須是為了促進他們的工業和軍事力量的進步。首先他們是在理論基礎研究和關鍵技術上突破，他們基礎研究好，遇到工程技術問題能夠知其然且知其所以然，這樣出現了實際問題就可以很快解決。在這點上我們比不上美國。在遇到問題的時候，我們總是頭痛醫頭、腳痛醫腳，遇到問題不是深入研究它的規律。我們需要改變這種做法，要知其然還要知其所以然。所以在這個問題上，我當時就想，在表面工程學科基礎上研究再制造工程，開始就重視研究再制造的理論，重視技術創新，建立了裝備再制造技術國防科技重點實驗室。
怎么樣保證舊機械零件再制造后的性能壽命不低于新品？這也是李克強總理十分重視的問題。我們招進了幾批研究生，對這個問題在力學、材料學等多方面進行了大量基礎研究，獲得了不少的規律。在理論研究獲得的成果進行總結，逐步建立了再制造工程學科。在這個理論研究基礎上，形成技術，在技術的基礎上實現工程化，在工程化的基礎上再進行產業化，“理論—技術—工程—產業化”這個模式是非常重要的。這也體現了科學技術進步的效果。
國外的再制造起步雖早，但其再制造模式是有局限的，不完全適合中國的國情，還有很大的提升空間。國外再制造采取的多是換件修理法和尺寸修理法，前者是將損傷的零件整體更換為新品零件，后者是將失配的零件表面尺寸加工擴大到規定的范圍，再配以相應大尺寸的新品零件重新配副。換件修理法更換的失效零件，要么成為垃圾，要么被回爐冶煉，重走一遍熔煉、成形、制造、使用的“耗能、污染”過程；尺寸修理法雖然能恢復零件的出廠性能，但因破壞了互換性而達不到原型機新品的使用壽命。國外的做法雖也有利于節能、節材和環保，但還遠遠不夠，尤其不滿足中國這樣一個人均資源貧乏、環境污染較重的國家的迫切需求。只有利用先進的表面工程技術，將每一個磨損或腐蝕失配的關鍵零件表面都修好并讓它們重新服役，才能最大限度地滿足節能減排的要求。
就這樣，我們逐步探索形成了“以高新技術為支撐，以提高舊件利用率為核心，產學研相結合，既循環又經濟”的中國自主創新的再制造模式。我國再制造率已達到85%，而國外模式的再制造率只有72%。在節能節材方面，中國已走在了世界前列。
去年我就把我做的學科基礎理論發展的結果總結了一下，經過幾個層次的評審，獲得2013年國家自然科學獎。拿到這些獎就證明我們的思路是對的，符合科學發展的規律，要知其然知其所以然，因此在再制造方面遇到新的問題我們要有信心。
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《激光制造商情》：隨著激光再制造理念逐漸被社會接受，我國激光再制造產業正取得積極進展，產業規模不斷擴大。這項技術在國內的發展前景怎么樣？未來中國再制造產業規模會有多大呢？
《激光制造商情》：中國進入了大規模工業化時代，一系列的水污染、土壤污染以及近年的嚴重霧霾事件都給我們敲響了警鐘。再制造是保護環境、節約資源的好方法，國家對這一產業有什么扶持的政策呢？
《激光制造商情》：盡管我國再制造產業具有較大的發展，技術應用得到提高，但在應用覆蓋方面、技術攻關方面遇到那些瓶頸？
《激光制造商情》：您如何看待再制造的發展與促進我國產業科技進步的關系。
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