空中客車直升機公司正準備通過3D打印工藝為A350客機的車門生產閂鎖軸。空中客車直升機公司作為供應商為所有空中客車飛機項目制造大門。該公司表示，3D打印組件的生產成本更低，重量也比使用傳統方法制造的同類產品低。而閂鎖軸的重新設計和新的生產工藝使空中客車公司首次使用金屬3D打印進行大規模生產。
閂鎖軸采用EOS M 400-43D打印機制造，這是一種工業增材制造系統，可提供400 x 400 x 400 mm的大型建筑體積，并配有四個激光器，生產率可提高四倍。四個激光束熔化粉末并逐層產生所需的組件。空中客車直升機公司表示，這種方法可以用更少的材料制造零件，使其更輕，但與原始零件一樣堅固。一次打印過程中最多可以生產28個閂鎖軸。
據中國3D打印網了解，與傳統制造的部件相比，通過3D打印生產的閂鎖軸重量減輕了45％，生產成本降低了25％。由于A350有16個閂鎖軸，使用3D打印生產這些零件導致每架飛機重量減輕約4千克（8.8磅）。
空中客車直升機公司計劃在生產中全面投入運營后每年交付2,200個零部件。該公司通過3D打印為飛機生產鈦門閂軸的生產過程，計劃于2019年初開始批量生產。第一批A350組件序列號為420，將于2020年啟動。空中客車直升機公司已開始準備使用3D打印生產更多A350門組件，此方法也有望用于生產直升機其他組件。
從左到右：空中客車直升機公司Donauwrth工業現場負責人AndreasStckle，空中客車直升機公司首席執行官Bruno Even，工業空中客車公司直升機公司Christian Cornille為多瑙沃特空客直升機公司的工業金屬3D打印做剪彩。
“我們的目標是讓開發人員更多地使用3D打印。這意味著從新組件的初始規劃階段就應該考慮3D打印，這些組件可以使用這種方法特別容易且經濟地制造。“空客工業服務中心主管Luis Martin Diaz說，“對于直升機而言，減輕重量尤為重要。空中客車公司今年將開始籌備3D打印直升機部件的產業化，“他補充道。
轉載請注明出處。
相關文章
熱門資訊
精彩導讀
關注我們
