為了解決鋰電池制造切割環(huán)節(jié)中的技術(shù)和成本難題，能否將先進(jìn)的激光技術(shù)引入生產(chǎn)?四五年前，國(guó)際業(yè)界就這一問(wèn)題開(kāi)啟了學(xué)術(shù)探討。短短幾年過(guò)去，一家中國(guó)公司走在國(guó)際前沿，成功將產(chǎn)品推向市場(chǎng)。記者有幸采訪到深圳市海目星激光科技有限公司精密激光與能源行業(yè)中心總經(jīng)理張松嶺，他和記者分享了激光技術(shù)如何幫助鋰電池制造企業(yè)降本增效。
作為跨行業(yè)應(yīng)用的多面手，和在很多行業(yè)中一樣，激光技術(shù)主要應(yīng)用在鋰電池生產(chǎn)的打標(biāo)、切割、清洗、焊接四個(gè)方面。“激光打標(biāo)是鋰電池出廠前、后進(jìn)行物料追蹤的非常好的方式。”張松嶺表示，“激光打標(biāo)以二維碼的方式，能讓我們輕松追溯產(chǎn)品生產(chǎn)過(guò)程中使用的設(shè)備和材料。而且相對(duì)于傳統(tǒng)的貼紙、噴墨打印方式，不僅省去了耗材，更提高了耐久性和可識(shí)別性，不太容易被移除。”
激光焊接在鋰電池制造中的應(yīng)用也非常廣泛，幾乎貫穿了生產(chǎn)的各個(gè)環(huán)節(jié)。而激光在切割方面的應(yīng)用，近幾年才剛剛開(kāi)始理論上的探討。“主要還是因?yàn)槠惹械氖袌?chǎng)需求。”張松嶺告訴記者，“鋰電池尤其是動(dòng)力鋰電池的生產(chǎn)，需要對(duì)極耳進(jìn)行切割，但是傳統(tǒng)的模切方式不僅成本高，而且容易出現(xiàn)安全問(wèn)題。”
模切刀在使用過(guò)程中，會(huì)不可避免地出現(xiàn)磨損，進(jìn)而掉落粉塵、產(chǎn)生毛刺。而粉塵、毛刺正是導(dǎo)致電池過(guò)熱、短路、爆炸等危險(xiǎn)問(wèn)題的罪魁禍?zhǔn)住榱吮苊馕ｋU(xiǎn)，模切刀就需要經(jīng)常更換。但是其價(jià)格高達(dá)幾十萬(wàn)元甚至上百萬(wàn)元，這樣一臺(tái)模切機(jī)一年要消耗幾百萬(wàn)元。一條鋰電池生產(chǎn)線往往配備8～10臺(tái)模切機(jī)，這就導(dǎo)致模切機(jī)的耗材成本在整個(gè)鋰電池的生產(chǎn)成本中占到了很大的比重。
作為蘋(píng)果、富士康、華為、中興等企業(yè)的優(yōu)質(zhì)供應(yīng)商，海目星憑借3C行業(yè)激光應(yīng)用的深厚技術(shù)積累，對(duì)激光切割在鋰電池極片上的應(yīng)用展開(kāi)了深入的研究，并趕在國(guó)際前沿推出了產(chǎn)品。“相對(duì)于傳統(tǒng)的模切方式，高功率、在線式激光切割一是無(wú)耗材，大大降低了成本;二是速度快，能大幅提升生產(chǎn)效率;三是靈活性高，不僅能將以往新產(chǎn)品的設(shè)計(jì)、試切過(guò)程從幾個(gè)月縮短到幾天，而且間距、尺寸等也變得可以自由掌控。”張松嶺向記者透露，“就成本而言，一次性投入僅增加30%而已，極短時(shí)間就能收回成本。”
作為一款革命性的應(yīng)用，鋰電池生產(chǎn)中的激光切割還需要經(jīng)歷一段較長(zhǎng)的測(cè)試期。同時(shí)，無(wú)污染、無(wú)耗材、速度更快的激光清洗也開(kāi)始替代傳統(tǒng)化學(xué)方法，應(yīng)用在鋰電池的生產(chǎn)中。張松嶺堅(jiān)信，這正是鋰電池行業(yè)未來(lái)的發(fā)展方向。
依托自動(dòng)化和激光兩方面的核心優(yōu)勢(shì)，海目星奠定了國(guó)內(nèi)的行業(yè)領(lǐng)先地位。從3C到鋰電，緊跟市場(chǎng)熱點(diǎn)的海目星下一步會(huì)進(jìn)軍哪一領(lǐng)域?“經(jīng)歷了3C市場(chǎng)的高速發(fā)展期后，鋰電池市場(chǎng)將成為我們近期最主要的發(fā)展動(dòng)力，同時(shí)我們也看好機(jī)器人領(lǐng)域未來(lái)的發(fā)展。”張松嶺表示，“和所關(guān)注的領(lǐng)域一樣，海目星保持著快速成長(zhǎng)，目前已經(jīng)擁有600名員工，一到兩年內(nèi)營(yíng)收有望再度翻番。”
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