1、數(shù)控銑床的基本組成。數(shù)控銑床最基本的組成包括I/O裝置、數(shù)控裝置、伺服驅(qū)動裝置、測量反饋裝置、輔助裝置、機床本體共六部分。下面將對這六部分進行具體介紹。
（1）I/O裝置。I/O裝置是用于數(shù)控加工或運動控制程序、加工與控制數(shù)據(jù)、機床參數(shù)以及坐標軸位置、檢測開關的狀態(tài)等數(shù)據(jù)的輸入/輸出。鍵盤和顯示器是數(shù)控設備必備的、最基本的I/O裝置。作為數(shù)控系統(tǒng)的外圍設備，臺式計算機、便攜式計算機是目前常用的I/O裝置之一。
（2）數(shù)控裝置。數(shù)控裝置是數(shù)控系統(tǒng)的核心，它由I/O接口線路、控制器、運算器和存儲器等組成。數(shù)控裝置的作用是將輸入裝置輸入的數(shù)據(jù)通過內(nèi)部的邏輯電路或控制軟件進行編譯、運算和處理后，輸出各種信息和指令，用以控制機床的各部分進行規(guī)定的動作。
在這些控制信息和指令中，最基本的是經(jīng)插補運算后生成的坐標軸進給速度、進給方向和進給位移量等指令，并提供給伺服驅(qū)動裝置，經(jīng)驅(qū)動器放大后，最終控制坐標軸的位移。這些控制信息和指令直接決定了刀具或坐標軸的移動軌跡。
（3）伺服驅(qū)動裝置。伺服驅(qū)動裝置通常由伺服放大器（也稱驅(qū)動器、伺服單元）和執(zhí)行機構(gòu)等部分組成。在數(shù)控機床上，一般都采用交流伺服電動機作為執(zhí)行機構(gòu)。目前，在先進的高速加工機床上已經(jīng)開始使用直線電動機。另外，20世紀生產(chǎn)的數(shù)控機床中也有采用直流伺服電動機的簡易數(shù)控機床，也有用步進電動機作為執(zhí)行機構(gòu)的。伺服放大器它必須與驅(qū)動電動機配套使用。
（4）測量反饋裝置。測量反饋裝置是閉環(huán)（半閉環(huán)）數(shù)控機床的檢測環(huán)節(jié)，其作用是通過現(xiàn)代化的測量元件（如脈沖編碼器、旋轉(zhuǎn)變壓器、感應同步器、光柵、磁尺和激光測量儀等），將執(zhí)行元件或工作臺等的實際速度和位移檢測出來，反饋給伺服驅(qū)動裝置或數(shù)控裝置，補償進給速度或執(zhí)行機構(gòu)的運動誤差，以達到提高運動機構(gòu)精度的目的。測量裝置檢測信號反饋的位置，取決于數(shù)控系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)形式。伺服內(nèi)裝式脈沖編碼器、測速機以及直線光柵等都是較常用的檢測部件。
先進的伺服驅(qū)動裝置采用了數(shù)字式伺服驅(qū)動技術（簡稱數(shù)字伺服），伺服驅(qū)動裝置和數(shù)控裝置之間采用了總線連接的，反饋信號在大多數(shù)場合都是與伺服驅(qū)動裝置進行連接的，并通過總線傳送到數(shù)控裝置。只有在少數(shù)場合或采用模擬量控制的伺服驅(qū)動裝置（簡稱模擬伺服）時，反饋裝置才需要直接和數(shù)控裝置進行連接。
（5）輔助控制機構(gòu)。輔助控制機構(gòu)是指介于數(shù)控裝置與機床機械部件、液壓部件之間的控制部件。其主要作用是接收數(shù)控裝置輸出的主軸轉(zhuǎn)速、轉(zhuǎn)向和啟停指令，刀具選擇交換指令，冷卻、潤滑裝置的啟停指令，工件和機床部件的松開、夾緊指令，工作臺轉(zhuǎn)位等輔助指令信號，以及機床上檢測開關的狀態(tài)等信號，經(jīng)必要的編譯、邏輯判斷、功率放大后直接驅(qū)動相應的執(zhí)行元件，帶動機床機械部件、液壓氣動等輔助裝置完成指令規(guī)定的動作。它通常由PLC和強電控制回路構(gòu)成，PLC在結(jié)構(gòu)上可以與CNC—體化（內(nèi)置式PLC），也可以相對獨立（外置式PLC）。
（6）機床本體。機床本體就是數(shù)控機床的機械結(jié)構(gòu)件，它由主傳動系統(tǒng)、進給傳動系統(tǒng)、床身、工作臺，以及輔助運動裝置、液壓/氣動系統(tǒng)、潤滑系統(tǒng)、冷卻裝置、排屑、防護系統(tǒng)等部分組成。為了滿足數(shù)控技術的要求，充分發(fā)揮機床性能，數(shù)控機床與普通機床相比，機床本體在總體布局、外觀造型、傳動系統(tǒng)結(jié)構(gòu)、刀具系統(tǒng)以及操作性能方面已發(fā)生了很大的變化。
2、數(shù)控銑床工作原理。在傳統(tǒng)的金屬切削機床上，操作者在加工零件時，根據(jù)圖樣的要求，需要不斷地改變刀具的運動軌跡和運動速度等參數(shù)，使刀具對工件進行切削加工，最終加工出合格零件。
數(shù)控銑床的加工實際上應用了“微分”原理，其工作原理與過程簡述如下。
1）數(shù)控裝置根據(jù)加工程序要求的刀具軌跡，將軌跡按機床對應的坐標軸，以最小移動量（脈沖當量）為單位進行微分，并計算出各坐標需要移動的脈沖數(shù)。
2）通過數(shù)控裝置的“插補”軟件或“插補”運算器，將要求的軌跡用以“最小移動量”為單位的等效折線進行擬合，并找出最接近理論軌跡的擬合折線。
3）數(shù)控裝置根據(jù)擬合折線的軌跡，給相應的坐標軸連續(xù)不斷地分配進給脈沖，并通過伺服驅(qū)動使機床坐標軸按分配的脈沖運動。
由上可得出以下結(jié)論：
1）只要數(shù)控機床的最小移動量（脈沖當量）足夠小，所用的擬合折線就可以等效代替理論曲線。
2）只要改變坐標軸的脈沖分配方式，就可以改變擬合折線的形狀，從而達到改變加工軌跡的目的。
3）只要改變分配脈沖的頻率，就可改變坐標軸（刀具）的運動速度。
這樣就實現(xiàn)了數(shù)控機床控制刀具移動軌跡的根本目的。
根據(jù)給定的數(shù)學函數(shù)，在理想軌跡（輪廓）的已知點之間通過數(shù)據(jù)點的密化，計算并確定中間點的方法稱為插補；能同時參與插補的坐標軸數(shù)稱為聯(lián)動軸數(shù)。顯然，數(shù)控機床的聯(lián)動軸數(shù)越多，機床加工輪廓的性能就越強。因此，聯(lián)動軸數(shù)量是衡量數(shù)控機床性能的重要技術指標。
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