GE航空以成本和上市時間為主要決定因素，從投資鑄造轉向金屬增材制造，盡管已經有了一套成熟的放氣適配器蓋的鑄造模具。該公司的工程團隊表示，此舉可將制造成本降低約35%。
此外，從確定零件到3D打印最終原型，轉換過程總共只用了10個月。相比之下，傳統的鑄造航空零件通常需要12-18個月左右的時間來生產。該項目團隊還確定了其他幾十個可以轉移到增材制造的發動機部件，以節省成本。
GE航空的增材制造負責人Eric Gatlin說："這是一個改變游戲規則的項目。這是我們第一次進行部件對部件的替換，而且用增材制造比鑄造更便宜。為了確保我們表現出成本競爭力，我們讓四家外部供應商對零件進行了報價，而我們使用增材制造的成本仍然較低。"
使用概念激光的成本效益之路
合作伙伴為該項目使用了GE Additive的Concept Laser M2 Series 5 3D打印機。這臺雙激光SLM機器具有1千瓦的激光器和245 x 350 x 350毫米的大構建體積。
據報道，CoCr轉接帽不需要任何重大的重新設計，而是具有一些較小的調整，使其更適合3D打印。由于工作流程只是對現有部件進行一對一的映射，該團隊設法實現了快速周轉。所有這四個部件都將安裝在該公司為能源公司貝克休斯公司建造的LM9000陸上-海上渦輪機上。
通用電氣在奧本的生產設施的高級項目經理Jeff Eschenbach補充說："讓我印象深刻的是，我們可以采用現有的鑄造設計，在我們的打印機上快速復制，并在項目開始后的幾周內，最終的零件與鑄造的零件質量相同。這個項目可以作為未來工作的模板"。
用于零部件生產的增材制造
航空航天領域的制造商經常面臨備件采購的問題，如果有關部件特別老舊或過時，這可能會很困難。一個供應商可能會停止生產所需的材料，或者決定生產一個合適的模具的成本太高，讓系統OEMs想出另一種方法來獲得其零件。這就是3D打印的用武之地。
GE航空如何特別選擇這四個零件，始于2020年，當時該公司進行了年度零件審計。加特林解釋說："我們一直在尋求從現有產品中降低成本，所以我們撒了一張大網，包括我們購買的數百種鑄件。然后我們問：'我們是否越來越有競爭力？'，'是否有一年前我們做不到的事情現在在技術上是可行的？"
最初的審查過程考慮了一大堆因素，如零件尺寸、后期加工能力，甚至還有奧本工廠工程師過去的經驗。在初步確定了180個合適的鑄造零件后，GE項目組計算了打印每個零件的投資回報率。他們最終確定了最后四個放氣適配器蓋，這被證明是最有利可圖的--同時為未來的備件采購降低了部件供應鏈的風險。
不僅僅是航空航天，許多其他重工業部門的供應鏈也在從按需3D打印中受益。就在上個月，法國的國家鐵路公司采用了3D打印軟件開發商3YOURMIND的Agile PLM軟件。該組織將使用數字合格庫存平臺來識別、評估和存儲其增材制造零件數據，以削減成本并簡化按需備件生產。
在其他地方，荷蘭海軍最近投資了一套INTAMSYS 3D打印機，以提高自己的按需備件制造能力。通過在其護衛艦上安置高性能的3D打印機，海軍希望減少對其傳統供應鏈的依賴，并減少操作停頓時間。
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