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鎂合金和QP980高強度鋼的應用：

車身輕量化一直以來是各大汽車廠家科研項目中最不可或缺的部分，研究輕量化的主要目的就是為了降低油耗，并提升操控性。要知道相關政策已經說得很清楚了，計劃到2020年，乘用車行業燃油限值要從2015年的6.9L/100km降至5.0L/100km，如果無法按時完成目標，隨之而來的是一系列嚴厲的處罰措施。

燃油限值對于上汽通用來說更像是一條懸在頭頂的枷鎖。在2016年7月13日，工信部公示了2015年度乘用車企業平均燃料消耗量情況，共有31家企業未達標，其中上汽通用榜上有名。那么輕量化真的能帶來突飛猛進的效果嗎？那是當然！根據研究顯示，理論上只要車身重量每減輕10%，油耗就可降低7%左右，研究輕量化自然是目前最有效的方法之一。目前通用公布了兩種新材料的使用方案，其一是鎂合金，另一種是第三代高強度鋼。

 

很多網友都知道如今在輕量化道路上，多數廠家已經開始廣泛使用鋁合金了，諸如奧迪、捷豹等品牌都已經在旗下不少高端車型上使用了鋁合金車身，當然還有一些超跑品牌使用碳纖維材料直接取代金屬，這種不計成本的做法顯然不是大多數車企愿意采用的，畢竟我們日常購買的車輛還要考慮價格等方面的要求。

 

通用現已逐步開始使用鎂合金來制造車身部件，據透露，同樣的部件，鎂合金比鋁合金輕了33%，比傳統鋼材輕了75%，目前該合金材料已經應用在凱迪拉克CT6的后備廂蓋內板上了，相比傳統鋁合金內板還要輕2公斤，減重效果還是挺明顯的。

 

首次在樂風RV上使用的QP980第三代高強度鋼是通用、泛亞、寶鋼和同濟四家聯合開發的產品，相比通用曾使用過的第一代高強度鋼而言輕了20%，而強度則保持著與第一代產品基本相同的水準。

 

傳統的金屬板連接工藝主要有自攻螺接、直沖鉚接、激光釬焊、電阻點焊四種，每種連接方式各有各的特點，諸如常見的電阻點焊吧，一般用于連接金屬鈑金件，我們常常能在白車身上看到連成一排的圓點就是電阻點焊工藝。電阻焊本身還是存在一定缺點的，比如焊裝工位占地面積大且操作不便，偶爾會發生焊穿等問題。

 

激光焊接相比鉚接和電阻焊優勢在于焊接速度快、靈活性更高且成本更低。通用官方說，如果沒有采用激光焊接技術轉而使用傳統的鉚接技術，凱迪拉克CT6的車身上會多出約1469個鉚釘，也就相當于增重1.46公斤。此外傳統鉚接工藝需要花費3-5秒完成的一個點，激光焊接只需0.5-1秒即可完成，焊接一個點的成本僅為鉚接的1/10。激光焊接目前主要應用在車身的焊接上，未來車門、車頂等部位的焊接也將逐漸變為激光焊。

文章總結：
盡管去年因為燃油平均消耗量超標而被點名批評，不過在節油技術領域，上汽通用也確實做著一定的努力，通過減重以及創新工藝實現傳統汽油發動機汽車節能降耗的目的。除此之外，上汽通用還針對混合動力、電池、車聯網等技術開展研究，這些我們此前也已經介紹過了，感興趣的朋友可以點擊文末圖片了解更多細節。輕量化在理論上確實能起到節能降耗的作用，但是量產車實際表現究竟如何，能否在2020年實現平均5.0L/100km的目標，目前來看情況依舊不明朗，只能說不斷通過推進新技術的方式盡可能達到這樣的目標吧。