上周，總部位于亞特蘭大的3D打印制造商DDM Systems宣布，其最新的LAMP 3D打印機將于2015年第二季度上市銷售。
該3D打印機名字中所謂的LAMP，即是 Large Area Maskless Photopolymerization（大幅面無掩模光聚合）的簡稱。LAMP 3D打印機的用戶可以根據自己的需要重新設定打印輸出量。這意味著LAMP既適用于打印較小的產品原型（25×25×30厘米），也能勝任打印大型的對象（60×60×60厘米）
該系統將包括材料準備、處理和后處理子系統，并配有專門軟件以準備和校驗3D打印數據文件。尤其值得一提的是該3D打印機還提供了一個用于生產高品質工業零部件的陶瓷材料優化配方。”
這種新技術可能會改變工業行業設計和鑄造復雜、昂貴的金屬零件的方式。正如上文說述，LAMP 3D打印機使用光聚合打印技術，據DDM公司自己宣稱，這將取代使用了數百年的“失蠟”熔模鑄造方法。
在傳統的熔模鑄造過程中，熔化的金屬被注入一個可消耗陶瓷鑄型中形成零部件。而這種陶瓷模具則是用陶瓷漿料包裹用蠟制成的產品復制品，然后使用高溫干燥、硬化使其形成陶瓷模具，其中的蠟則受熱融化消失，從而在模具中形成模腔，使液化的金屬注入其中并降溫固化形成鑄件。
當前，大多數精密金屬鑄件的設計都是在計算機上，使用CAD軟件，十分方便。但其下一步——創建鑄造零件用的陶瓷模具——則需要涉及到六道主要的操作工序、昂貴的精密加工硬模以及數百件加工工具。
相比之下，DDM Systems的高分辨率LAMP工藝則通過逐層投射紫外光圖形到光敏樹脂與陶瓷顆粒的混合物中，選擇性地將該混合物固化成固體，從而生成模具。
該技術的打印層厚為100微米。據了解，在模具形成之后，固化的樹脂通過粘結劑燒除工藝去除掉，剩余的陶瓷則在窯爐中燒結，形成純陶瓷結構。然后就可以注入熔融金屬——如鎳基高溫合金或鈦基合金——以產生高精確度的鑄件。
在過去的試錯開發模式下，鑄造一個零件往往需要好幾個月時間。LAMP工藝則大幅降低了時間需求，從CAD設計到制成可功能測試的零部件，僅僅需要一個星期左右的時間。它還能完成之前用其他技術無法制造的對象，而且對操作人員的技能也沒有額外的要求。
此外，將于2015年上市的LAMP 3D打印機還具備“前所未有的能力”，可以高速打印出高品質的零部件，能一次生產出小批量或大量的部件。該公司表示，他們甚至可以自信地向客戶承諾，用戶將永遠不再需要在分辨率、大小和制造速度之間做出選擇或妥協，一臺出色的3D打印機就能做到全部。 根據該公司自己的測試數據，與其他的3D打印機相比，LAMP的效率也是很高的。 他們聲稱將為用戶減少90％的廢棄物，同時降低65%的制造成本。
DDM Systems公司成立于2012年，創始人為Suman Das and John Halloran，他們倆原本是美國官方著名研究機構——美國國防部高級研究計劃局（DARPA）資助的突破性制造技術（DMT）項目的共同首席研究員。DMT項目始于2007年，其最大的成果就是發明并優化了LAMP技術。
DDM公司CEO Das博士說，基于LAMP系統的直接數字化制造能夠使設計人員為噴氣發動機或類似系統開發出效率更高、更加復雜的零部件。
程中使用。它能更快速地為各種行業生產復雜的金屬部件，無論是大的還是小的，而且成本更低。
“當你可以在短期內產生出所需的部件，而且無需模具。”他說，“你就已經超越了快速原型，進入了真正的快速制造。”
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