2014年5月， Elon Musk的SpaceX公司使用3D打印技術為其最新的龍飛船2號制造了發動機的最重要的部分之一SuperDraco推進器。Musk指出，他的公司通過使用3D打印技術而不是傳統的制造方式生產零部件節省了大量的時間與金錢。
這個星期，增材制造領域一件更令人印象深刻的事情發生了。航天軍工領先制造商GenCorp下屬的 Aerojet Rocketdyne宣布，他們用3D打印技術直接制造了一臺完整的發動機并成功通過測試，而且由于制造技術的改變，這臺發動機的零部件被合并至只有三個！
這是一臺液氧/煤油發動機，在Aerojet Rocketdyne公司內部通常被稱為“Banton寶寶”。因為這是該公司生產的幾款動力并沒那么強大的Banton發動機之一。不過，別讓名義上的叫法欺騙了你，Banton寶寶仍然能夠產生高達5000磅的推力。
“這臺完全由增材制造生產的發動機的出現，是我們在改變推力經濟性道路上的一個顯著的里程碑。”Aerojet Rocketdyne公司高級發射推力項目主任Jay Littles說。
一臺典型的Banton發動機由幾十個不同的零部件組成，并且將需要大約一年的時間進行設計和制造。而使用增材制造，Banton發動機的零部件數量急劇縮減到只有三個，其中包括喉部和噴嘴部分、噴油器和圓頂組件、燃燒室。整個發動機設計和制造過程中只用了幾個月，并為公司節省了驚人的65％的制造成本。
事實上，Aerojet Rocketdyne多年來一直研發增材制造技術。 就在去年，該公司宣布，在與NASA合作的一個項目中，已成功地對液氧/氣氫火箭噴射器進行了點火測試，這個噴射器也是3D打印出來的。
傳統工藝制造這種類型的注射器將需要超過一年，但有了這些新的技術，它可以在不到四個月內生產出來，而且生產成本也降低了70%。
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