1 引言
PLC在機械制造的設備控制中應用非常廣泛，但在普通車床數控化改造中，用PLC作數控系統的核心部件還是一個新的課題。隨著PLC技術、功能不斷完善，這將是一種發展趨勢。本文對此加以討論。
2 車床的PLC數控系統控制原理設計
2.1 車床的操作要求
車床一般加工回轉表面、螺紋等。 要求其動作一般是X、Z向快進、工進、快退。加工過程中能進行自動、手動、車外圓與車螺紋等轉換;并且能進行單步操作。
2.2 PLC數控系統需解決的問題
車床的操作過程比較復雜，而PLC一般只適用于動作的順序控制。要將PLC用于控制車床動作，必須解決三個問題：
圖1 數控系統原理圖
1）如何產生驅動伺服機構的信號及X、Z向動作的協調;
2）如何改變進給系統速度;
3）車螺紋如何實現內聯系傳動及螺紋導程的變化。
將PLC及其控制模塊和相應的執行元件組合，這些問題是可以解決的。
2.3 數控系統的控制原理
普通車床數控化改造工作就是將刀架、X、Z向進給改為數控控制。根據改造特點，伺服元件采用步進電機，實行開環控制系統就能滿足要求。Z向脈沖當量取0.01mm，X向脈沖當量取0.005mm。選用晶體管輸出型的PLC。驅動步進電機脈沖信號由編程產生，通過程序產生不同頻率脈沖實現變速。X、Z向動作可通過輸入手動操作或程序自動控制。車螺紋的脈沖信號由主軸脈沖發生器產生，通過與門電路接入PLC輸入端，經PLC程序變頻得到所需導程的脈沖。刀架轉位、車刀進、退可由手動或自動程序控制。圖1為數控系統原理圖。［1］
3 PLC輸入、輸出（I/O）點數確定
所設計的車床操作為：起點總停、Z、X向快進、工進、快退;刀架正、反轉;手動、自動、單步、車螺紋轉換。因此，輸入需14點。根據圖1得輸出需9點。I/O連接圖如圖2所示（以三菱F1S-30MT）為例。
圖2 I/O連接圖
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