SLM工作流程 Workflow of SLM SLM技術的原理是利用高能量的激光束選擇性地逐層熔化和熔合金屬粉末，從而燒結成型構建成為結構致密的金屬零部件，其工作流程如下： 粉床上鋪設一層金屬粉，掃描系統根據CAD模型的分層信息控制激光束照射一定區域內的粉末，加熱到熔化后完成一層成型 活塞下降一層距離，送粉系統輸送定量粉末鋪展在已成型層上，系統調入新的分層截面信息進行激光熔化，并與上一層截面燒結 重復上述成型過程，直至全部CAD切片層掃描完畢 活塞上推，清理零件上的多余粉末并回收，成型缸完成下料 全程在惰性保護氣體密閉環境中進行 金屬粉末性能要求 Performance Requirements SLM成型質量取決于熔化燒結過程中線與線、層與層之間的聯結是否緊密，金屬粉末的特性關系到加工中鋪粉、燒結時的表現，從而直接影響最終的成型質量。粉末形態、粒度分布、表面化學特性、堆積密度、流動性等特性都會對SLM成型件造成影響。 粉末形態 SLM技術需要一層層鋪粉后燒結，形狀統一、高球形度的粉末更利于均勻鋪粉。 球形度高：可提高粉末堆積密度和流變性能，進而提升零件致密性； 球形度低：可能導致堆積性能不佳，使生產的部件孔隙率較高。 高球形度的粉末更利于鋪粉 粉末粒度 金屬材料熔點高，粉末粒度大小直接影響激光熔化速度和程度。 細粒度優勢： 1.激光吸收率高，易于在激光照射過程中完全熔化，層間結合力強，從而生產出致密的零件，機械強度高； 2.細粉在生產中能實現更小的鋪粉層厚，成型零件表面粗糙度更低、輪廓更平滑 細粒度缺陷： 細粉容易飛散，可能增加粉末污染的風險，導致加工風險。 表面化學特性 粉末污染會影響表面化學特性，導致粉末流動性降低、成型性能下降。 1.氧化反應：加工純鈦、鎂合金、鋁合金等高活性材料時，粉末表面容易與氧氣結合生成氧化層，從而影響熔池性能，產生球化效應、多孔性等缺陷，阻礙零件的固化，導致機械性能下降； 2.回收污染：SLM技術需求的金屬粉末成本較高，粉末在被回收的過程中容易受到污染，從而影響再利用生產零件的質量。 粉末堆積密度 堆積密度的定義是指散粒材料在堆積狀態下單位體積的質量，通常被用于衡量顆粒材料的堆積性能與使用效率。 較高的粉末堆積密度可以被激光均勻熔化，從而提高熔池的穩定性，抑制球化缺陷，防止重力引起的流體不穩定狀況，從而提高成型零件的致密性。 細粒徑粉末堆積密度更大 粉末流動性 細粉與粗粉可以通過有效的尺寸混合提高粉末的堆積密度，從而提高粉末的流動性。 良好的粉末流動性有利于粉末在選擇區域內順利鋪展，從而在激光燒結前形成均勻的粉末層，提高粉末對激光的吸收率，提升成型零件的致密度。 華工激光增材制造解決方案 HGlaser Solutions 華工激光聚焦SLM增材制造量產領域，破解3C行業金屬件規模化制造密碼，打造3C行業批量化金屬件SLM增材制造領域解決方案。 SLM精密金屬3D打印智能裝備 LSP400M 專為3C行業批量化金屬件SLM增材制造打造，較LSP260E智能裝備成型尺寸更大、效率更高，支持不銹鋼、鈦合金、鋁合金等多種金屬粉末原料，實現復雜幾何形狀的精密成型，滿足多樣化應用需求，廣泛應用于3C電子、航空航天、醫療植入、模具制造等領域。 性能升級： 4激光頭并行加工，成型尺寸更大，效率提升50%，適應規模化批量制造； 高效生產： 雙向可變速鋪粉系統，減少刮刀回程時間浪費，提升激光掃描效率； 穩定運行： 自研軟件，全流程控制，實時監測設備狀態，支持長時間連續穩定打印； 良率穩定： 配置粉床監控智能模塊，實時識別缺陷，異常提前預警，顯著提高成型良率。 聚焦SLM技術大規模量產行業痛點，華工激光結合3C行業特點和增材設備現狀，開發3C行業激光精密增材制造解決方案，重新定義3C金屬零件精密制造，為客戶提供高效、精密、可靠的金屬增材制造解決方案，助力智能制造轉型升級。
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