隨著全球汽車市場需求的擴(kuò)大，在汽車智能化進(jìn)程加速推進(jìn)的同時，以激光技術(shù)為代表的先進(jìn)制造技術(shù)也在不斷推動汽車制造業(yè)的更新?lián)Q代，先進(jìn)激光制造技術(shù)與汽車生產(chǎn)的結(jié)合已是大勢所趨;激光大燈技術(shù)較之LED具有更大的優(yōu)勢，寶馬i8使用激光大燈即將量產(chǎn);同時，全球逐漸興起無人駕駛汽車的研究熱潮，激光雷達(dá)必將廣泛應(yīng)用于無人駕駛汽車領(lǐng)域。這些技術(shù)不僅推動了汽車業(yè)界的發(fā)展，同時也為廣大的從業(yè)者們帶來了更多的機(jī)遇與挑戰(zhàn)。
據(jù)G3綜合報(bào)道：美國是最早將高功率激光器引入汽車工業(yè)的，1969年，在美國通用汽車公司位于印第安那州科科莫市的Delco電子技術(shù)部，安裝了三臺激光器用于電子元件的電阻調(diào)整，從而開啟了激光技術(shù)應(yīng)用于汽車工業(yè)的序幕。目前歐美發(fā)達(dá)工業(yè)國家50~70%的汽車零部件使用激光加工技術(shù)。主要有：激光切割和激光焊接(約占60%)，激光打孔和打標(biāo)(約占19%)，激光表面處理和研發(fā)(約占15%)。近幾年來，我國汽車產(chǎn)業(yè)中激光技術(shù)已逐步受到重視與推廣，在項(xiàng)目開發(fā)和經(jīng)濟(jì)效益上呈不斷上升的趨勢。
在美國汽車工業(yè)中心底特律地區(qū)有40 余家激光加工站，用于汽車金屬件的切割和齒輪的焊接，使汽車的改型從5 年縮短到2 年。美國通用汽車公司已經(jīng)采用22 條激光加工生產(chǎn)線，美國福特汽車公司采用Nd：YAG 激光器結(jié)合工業(yè)機(jī)器人焊接轎車車體，極大地降低了制造成本，2000 年美國三大汽車公司已經(jīng)有50%的電阻點(diǎn)焊生產(chǎn)線被激光焊生產(chǎn)線所取代。在日本，激光焊接在生產(chǎn)線上成功的應(yīng)用為世界所矚目，如在汽車車體制造中采用將薄鋼板實(shí)施激光焊接后沖壓成型的新方法，現(xiàn)在已為世界上大多數(shù)汽車廠家所仿效。世界上很多著名汽車公司都建有專門的激光焊接專用生產(chǎn)線：Thyssen 鋼鐵公司的轎車底板拼焊生產(chǎn)線，大眾汽車廠的齒輪激光加工生產(chǎn)線，奔馳汽車廠的18 個廠房里有8 個廠房安裝了激光加工設(shè)備。 采用激光焊接可以給汽車制造業(yè)帶來巨大的經(jīng)濟(jì)效益，如車身裝配中的大量點(diǎn)焊，把兩個焊頭夾在工件邊緣上進(jìn)行焊接，凸緣寬度需要16mm，而激光焊接是單邊焊接，只需要5mm，把點(diǎn)焊該為激光焊，每輛車就可以節(jié)省鋼材40kg。用傳統(tǒng)點(diǎn)焊焊接兩片0.8mm 的鋼板沖壓件，平均是20 點(diǎn)/min，焊距是25mm，即速度為0.5m/min，用激光焊速度可以達(dá)到5m/min 以上。采用激光焊接技術(shù)，不僅降低成本，還大大提高了生產(chǎn)效率。目前，一套千瓦級的激光加工機(jī)器人系統(tǒng)只要幾十萬美元，新型激光器的安全性和可靠性也得到了保證，其故障停機(jī)率僅2%，防護(hù)措施也極為可靠。激光焊接時需要工件接觸面緊密吻合，這在工藝上是不容易實(shí)現(xiàn)的，但目前先進(jìn)的夾持方法和適合激光焊接的凸緣設(shè)計(jì)使這一問題得到了解決，激光焊接技術(shù)的逐漸成熟使得各大汽車廠商無一例外的將激光焊接應(yīng)用到了汽車生產(chǎn)線上。
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