焊接是汽車零部件與車身制造中的一個關鍵環節，也是一個應用領域非常廣泛的技術。在汽車制造過程中，除去車身焊接外，發動機、變速器、車橋、車架、車身、車廂六大總成的制造環節都離不開焊接技術。但長期以來，先進的汽車焊接技術和裝備，一直都是我國汽車裝備行業的軟肋，設備也基本依賴進口?？上驳氖?，這一狀況有望在未來幾年改變，我國本土焊接裝備制造企業正奮起追擊，逐一實現突破。
■自主焊接裝備企業快速成長
3月23日，浙江萬豐科技開發股份有限公司成功并購了一家國際領先的焊接機器人應用系統服務商——美國Paslin公司。這家成立于1937年的美國公司，核心業務是以自動化系統概念、工業設計、施工和生產裝配經驗，為全球汽車產業和重工業的生產提供自動化系統解決方案。
在國內汽車裝備制造領域，萬豐機器人產業以自動化鑄造、打磨、清理、取件等領域見長。萬豐科技方面表示，通過此次并購，Paslin將與萬豐機器人在工業自動化領域產生協同效應，為客戶提供從毛坯獲得到機械加工與部件連接一體化的自動化解決方案。這也意味著，我國本土企業在自主汽車焊接領域又新添了一股新生力量。
而在今年初，由華中科技大學邵新宇教授領銜，華工激光工程有限責任公司（簡稱華工激光）、神龍汽車、上海通用、江淮汽車、武漢法利萊切焊系統工程有限公司、上海通用、江鈴、長城汽車等十余家企業的研發團隊共同完成的“汽車制造中的高質高效激光焊接、切割關鍵工藝及成套裝備”項目，榮獲了國家科技進步一等獎。
“這個項目的可貴之處，不僅在于其打破了我國汽車高端激光加工裝備市場一直由國外企業壟斷的局面，而且一舉帶動我國汽車制造中激光加工技術水平邁入國際前列。”中國機械工業科學技術獎勵工作辦公室主任馬敬坤告訴記者，在此項目成果出來之前，我國汽車焊接、切割領域一向是外資統領的天下。隨著這一項目成果的推出，國內整車企業才開始大范圍運用本土開發制造的高端激光焊接、切割工藝和成套裝備。他認為，大規模的激光焊接工藝的應用，對于提升自主品牌汽車品質會起到非常積極的作用。
據記者了解，迄今為止，作為國內激光焊接領域的領軍企業，華工激光的高效激光焊接技術和裝備已經有 500余臺成套設備應用在神龍、長城、江淮、上海通用、江鈴等企業的生產線上；近百種關鍵功能部件的研發和多種成套裝備設計、制造與系統集成；完成發明專利10項、實用新型專利24項、企業標準3項。從客戶方的反饋看，其在長行程搭接填絲熔焊、不等厚切焊一體化、非穿透精密控厚切割等技術方面的部分重要指標甚至優于國外同行。
■激光焊接技術應用空間廣闊
汽車制造業為激光焊接與切割技術應用提供了廣闊的市場。不僅在車身焊接領域，激光焊接與切割技術在汽車零部件的生產制造中也應用廣泛。據統計，70%的汽車零件都可用激光進行焊接。激光焊接在汽車中的應用可分為兩大類：一類是剪裁板的激光拼焊；另一類是各種組合件及車身框架結構的焊接。激光切割在汽車中可用于薄件的制造，如激光切邊、板坯的制備、各種孔的加工等。
在汽車工業中，激光技術主要用于車身拼焊和零件焊接，例如頂篷與側圍的焊接。以激光焊接為代表的精量化焊接生產方式用一種新的技術理念促進了汽車焊接技術的進步。此外，一些新的連接方法也率先在汽車制造中獲得應用。如變極性MIG/MAG焊接方法、激光-電弧復合焊接方法、磁脈沖焊接方法、膠接和機械連接方法等都已成功應用在各類新車型的制造中。
■焊接技術自動化、高效化趨勢明顯
由于汽車產品的車型眾多、成形結構復雜、零部件生產專業化、標準化以及汽車制造在質量、效率和成本等方面的綜合要求，決定了汽車焊接加工是一個多學科、跨領域和技術集成性強的生產過程。特別是針對當前汽車產品“更輕、更安全、性能更好且成本更低”的發展目標，業內人士認為，當前汽車焊接技術正在傳統的材料連接概念與方法的基礎上迅速地延伸和拓展，并向著先進的“精量化焊接制造”方向發展。
新的汽車材料和技術的應用，對于汽車焊接技術的要求也越來越高。業內人士認為，未來還需通過大力開發高效節能的焊接新技術、新材料、新工藝和新設備，應用機器人技術、智能設備及計算機和信息技術滿足汽車工業發展需求。
就目前而言，激光焊接技術已經成為滿足汽車高效、安全、柔性生產需求的主流技術。由于激光焊接技術的空間控制性和時間控制性很好，而且能夠迅速適應多種材料、多種形狀和尺寸，在壓縮車身結構件本身的體積，減少車身重量，降低汽車油耗，可以減少工位和生產材料損失，提高生產效率方面發揮了非常重要的作用，雖然其前期投入成本較高，但也廣受整車企業青睞。
“近幾年，激光焊接和自動化焊裝線已經成為很多自主品牌整車企業焊接車間裝備的標配。記者在采訪中了解，目前一汽、東風、江淮等國內自主品牌整車企業已經意識到這一點。在近幾年企業的技術改造和新工廠建設中，強化了在自動焊接生產線的配備。”一位業內人士告訴記者。
華工激光副總經理、武漢法利萊切焊系統工程有限公司總經理李斌認為，我國在焊接技術領域還有很多難關需要攻克，如機器人、激光器、高端傳感器等部件的國產化，制造工藝的升級、質量標準體系的建立等。
“雖然我國在自主焊接裝備領域已經有所突破，但整體競爭力的提升還需要很長一段時間。”李斌認為，近兩年我國自主焊接裝備企業雖然成長很快，但無論是在技術研發實力還是機器人技術以及品牌力方面，與外資相比仍存在很大差距。
工欲善其事，必先利其器。汽車工業的發展與制造裝備的進步是相輔相成的。制造裝備水平的提升是汽車工業持續發展的有力支撐。裝備的先進性不僅可以帶動汽車的品質和產能的提升，也在很大程度決定汽車工業的競爭力。
本報關于“汽車制造裝備升級系列報道”至此已刊登完畢。在這一系列選題的采訪報道過程中，記者越發感受到，我國汽車自主裝備的提升之路漫長艱難。作為一個全球汽車制造和消費大國，我國汽車制造裝備和工藝水平，卻根本不足以支撐我國汽車工業的健康發展。在汽車沖壓、焊接、涂裝、總裝四大工藝裝備中，處處可見外資品牌的身影，尤其是涂裝和激光焊接領域，更是長期被外資壟斷，設備主要依靠進口。
近十幾年來，我國汽車工業已經成為機床消費主體，消費了全社會約40%的機床。據有關資料顯示，我國汽車工業投資的一半以上被用于購買機床，但這筆錢，大多進入了外國汽車裝備制造商的口袋。
幾十年來，我國自主裝備制造行業發展仍然遠遠滯后于汽車工業的發展。對此，我們不禁要深思，困擾我國自主汽車制造裝備發展的原因是什么？在記者看來，是長期以來我們對發展自主制造裝備重要性缺乏足夠的重視。這導致我們目前在這一領域，仍然沒有建立起相對健全的制造技術自主創新體系，在研發方面的人力、財力投入更是乏善可陳。
可喜的是，目前在沖壓、焊接等部分領域，國內已經有企業開始技術上的突破，有的甚至具備與國際同行同臺競技的實力。在國家大力倡導發展自主制造裝備的今天，期望能有更多優秀的本土汽車高端制造裝備企業涌現出來，成為我國汽車產業發展的堅實支撐。
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