2020年6月下旬，逸飛激光軟包電池柔性智能模組裝配線成功下線，并通過某頭部企業(yè)客戶驗收。該產(chǎn)線是國內(nèi)首條實現(xiàn)軟包VDA模組整線全自動的軟包電池模組智能裝配線，首次使用了自主知識產(chǎn)權(quán)的模組Busbar全自動穿板安裝技術(shù)和焊接質(zhì)量實時監(jiān)測技術(shù)，節(jié)拍高達15PPM，并可根據(jù)客戶需求兼容多規(guī)格電芯進行混線生產(chǎn)。
軟包電池因其能量密度高、安全性能突出、布局設計靈活、電池壽命長等核心優(yōu)勢，自2018年以來迅速成為乘用車電動化的“香餑餑”。2020年，包括國軒高科、億緯鋰能、孚能科技、恒大卡耐、捷威動力等動力電池廠家均有軟包產(chǎn)能擴產(chǎn)規(guī)劃。軟包電池的市場猛進，給我司帶來更廣闊的發(fā)展空間。但是，由于殼體硬度低、模組工藝復雜，成組技術(shù)一直是軟包電池實現(xiàn)增效降本的“軟肋”。
突破軟包電池成組“軟肋”，加速軟包電池乘用車應用提升
軟包電池對于提升效率、降低成本的依賴性，主要體現(xiàn)在：軟包電池模組工藝復雜，電池成組要求較高，因此自動化程度低，需要更多的人工成本。一致性差、制造成本高、品種單一、適應性較低。
針對軟包電池成組的痛點解決，逸飛激光軟包模組智能裝配線具有 三大核心優(yōu)勢：
核心優(yōu)勢一
全線只需1名固定員工，自動化程度高、生產(chǎn)效率高
逸飛激光軟包電池柔性智能模組裝配線將28道工序進行了模塊化分解與整合設計，以“柔性智造”的研發(fā)理念不斷進行裝備與工藝創(chuàng)新，全面應用了全自動折邊和貼膠技術(shù)、全自動極耳裁切及檢測技術(shù)、全自動電芯堆疊技術(shù)、全自動頂?shù)装寮す夂附蛹夹g(shù)以及模組Busbar全自動穿板安裝技術(shù)和焊接質(zhì)量實時檢測等核心技術(shù)。
因此，逸飛激光軟包電池柔性智能模組裝配線實現(xiàn)了所有零部件上料、分選、裝配、檢測的全面自動化，且能夠與智能物流配送系統(tǒng)無縫銜接，全程固定工位只需1個人，是真正意義上的全自動化、信息化、智能化的軟包電池模組裝配線。
核心優(yōu)勢二
適用于多數(shù)主流的軟包電芯與模組，可兼容多種規(guī)格的模組同時進行混線生產(chǎn)
鑒于軟包電芯的規(guī)格多樣性、產(chǎn)品硬度低易變形等特征，以及同一PACK電池包中需組合多規(guī)格模組的客觀現(xiàn)狀，逸飛激光以五軸柔性焊接站為基礎，創(chuàng)造性地實現(xiàn)了柔性化的工裝夾具設計與智能化的MES管理系統(tǒng)的融合應用——通過柔性化的工裝夾具提升裝備自適應范圍，通過MES系統(tǒng)實現(xiàn)不同模組參數(shù)的的管理，一鍵調(diào)取和調(diào)整模組參數(shù)并實現(xiàn)不同尺寸模組混線生產(chǎn)。
因此，逸飛激光軟包電池柔性智能模組裝配線能適用于不同結(jié)構(gòu)、不同尺寸的電芯，既可以處理單頭出極耳電芯，也可以處理雙頭出極耳電芯，電芯尺寸適用范圍涵蓋355*157*113、390*157*113、580*330*109等幾乎所有主流的軟包電芯。同時，該產(chǎn)線能夠兼容多種規(guī)格和尺寸的模組，確保客戶PACK電池包所需的所有模組能夠在同一條生產(chǎn)線上進行一體化生產(chǎn)，提高產(chǎn)品一致性。
核心優(yōu)勢三
焊接質(zhì)量實時檢測系統(tǒng)與MES管理系統(tǒng)融合應用，產(chǎn)線良率與一致性更有保障
逸飛激光以15年積累的焊接工藝大數(shù)據(jù)為基礎，利用多種激光焊接自動檢測技術(shù)進行在線檢測與分析。設備配置國內(nèi)領(lǐng)先的 LDD在線檢測系統(tǒng)，并將其與MES管理系統(tǒng)融合應用，對激光焊接質(zhì)量進行實時檢測與反饋，提高產(chǎn)線良率與產(chǎn)品一致性。
軟包電池模組智能裝配線
逸飛激光軟包模組智能裝配線使生產(chǎn)更高效，不僅成本低，產(chǎn)能高，其安全性、穩(wěn)定性、可靠性更高，使用壽命長，生產(chǎn)周期短。軟包電池模組PACK焊接技術(shù)的突破與革新，進一步強化了我司在動力電池模組智能裝配線領(lǐng)域的地位。
目前，逸飛激光已為多家電池企業(yè)提供了方形電芯組裝線、全極耳圓柱電芯組裝線、方形電芯模組PACK線、軟包模組PACK線、圓柱電芯模組PACK線等多條產(chǎn)品線，實現(xiàn)了從卷芯/電芯上線到裝盤/模組分檔下線的制造工序全覆蓋。
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